Diskussion om vanskeligheder og forholdsregler ved undervandsstøbt pælekonstruktion

Almindelige konstruktionsvanskeligheder

På grund af den hurtige konstruktionshastighed, relativt stabile kvalitet og ringe påvirkning af klimafaktorer, er undervandsborede pælefundamenter blevet bredt anvendt. Den grundlæggende byggeproces for borede pælefundamenter: konstruktionslayout, lægning af foringsrør, borerig på plads, rydning af bundhul, imprægnering af stålburballast, sekundært tilbageholdelseskateter, undervandsbetonstøbning og rydning af hullet, pæl. På grund af kompleksiteten af ​​de faktorer, der påvirker kvaliteten af ​​undervandsbetonstøbning, bliver forbindelsen til konstruktionskvalitetskontrol ofte et vanskeligt punkt i kvalitetskontrollen af ​​undervandsborede pælefundamenter.

Almindelige problemer i betonstøbning under vand omfatter: alvorlig luft- og vandlækage i kateteret og pælebrud. Betonen, mudderet eller kapslen, der danner en løs lagdelt struktur, har et flydende gyllemellemlag, som direkte får pælen til at knække, hvilket påvirker betonens kvalitet og får pælen til at blive forladt og lavet om; længden af ​​ledningen, der er nedgravet i betonen, er for dyb, hvilket øger friktionen omkring den og gør det umuligt at trække ledningen ud, hvilket resulterer i pælebrudsfænomenet, hvilket gør, at udstøbningen ikke bliver jævn, hvilket får betonen uden for ledningen til at mister flydighed over tid og forringes; bearbejdeligheden og nedsænkningen af ​​beton med lavt sandindhold og andre faktorer kan forårsage, at ledningen blokeres, hvilket resulterer i knækkede støbestrimler. Når der støbes igen, håndteres positionsafvigelsen ikke i tide, og et flydende gyllemellemlag vil opstå i betonen, hvilket forårsager pælebrud; på grund af stigningen i betonventetid bliver betonens fluiditet inde i røret dårligere, så den blandede beton ikke kan hældes normalt; foringen og fundamentet er ikke gode, hvilket vil forårsage vand i foringsvæggen, hvilket får den omgivende jord til at synke, og pælekvaliteten kan ikke garanteres; på grund af faktiske geologiske årsager og forkert boring er det muligt at få hulmuren til at kollapse; på grund af fejlen i den sidste hultest eller det alvorlige hulkollaps under processen, er den efterfølgende nedbør under stålburet for tyk, eller hældehøjden er ikke på plads, hvilket resulterer i en lang bunke; på grund af personalets skødesløshed eller forkert betjening kan det akustiske detekteringsrør ikke fungere normalt, hvilket medfører, at ultralydsdetekteringen af ​​pælefundamentet ikke kan udføres normalt.

"Blandingsforholdet mellem beton skal være nøjagtigt

1. Cementvalg

Under normale omstændigheder. Det meste af den cement, der bruges i vores generelle byggeri, er almindelig silikat- og silikatcement. Generelt bør den indledende indstillingstid ikke være tidligere end to og en halv time, og dens styrke bør være højere end 42,5 grader. Den cement, der bruges i konstruktionen, skal bestå den fysiske egenskabstest i laboratoriet for at opfylde kravene til den faktiske konstruktion, og den faktiske mængde cement i betonen bør ikke overstige 500 kg pr. kubikmeter, og den skal bruges strengt i overensstemmelse med med de angivne standarder.

2. Samlet valg

Der er to faktiske valg af aggregater. Der er to typer tilslag, den ene er småstensgrus og den anden er knust sten. I selve byggeprocessen bør småstensgrus være førstevalg. Den faktiske partikelstørrelse af tilslaget skal være mellem 0,1667 og 0,125 af kanalen, og minimumsafstanden fra stålstangen skal være 0,25, og partikelstørrelsen skal garanteres at være inden for 40 mm. Det faktiske forhold mellem groft tilslag skal sikre, at betonen har en god bearbejdelighed, og fint tilslag er fortrinsvis mellem- og groft grus. Den faktiske sandsynlighed for sandindhold i beton bør være mellem 9/20 og 1/2. Forholdet mellem vand og aske skal være mellem 1/2 og 3/5.

3. Forbedre bearbejdeligheden

For at øge betonens bearbejdelighed, tilsæt ikke andre tilsætningsstoffer til betonen. De betontilsætninger, der anvendes i undervandskonstruktioner, omfatter vandreducerende, langsom-frigivende og tørkeforstærkende midler. Hvis du ønsker at tilsætte tilsætningsstoffer til beton, skal du udføre forsøg for at bestemme type, mængde og fremgangsmåde for tilsætning.

Kort sagt skal betonblandingsforholdet være egnet til undervandsstøbning i ledningen. Betonblandingsforholdet skal være egnet, så det har tilstrækkelig plasticitet og sammenhæng, god flydendehed i ledningen under støbningsprocessen og ikke er tilbøjelig til adskillelse. Generelt vil betonens holdbarhed, når undervandsbetonstyrken er høj, også være god. Så ud fra cementstyrken. Betonkvaliteten skal sikres ved at tage hensyn til betonkvaliteten, det samlede forhold mellem den faktiske mængde cement og vand, ydeevnen af ​​forskellige dopingtilsætningsstoffer osv. Og sikre, at betonkvalitetsforholdets styrkegrad skal være højere end den beregnede styrke. Betonblandingstiden skal være passende, og blandingen skal være ensartet. Hvis blandingen er ujævn, eller der opstår vandudsivning under betonblandingen og transporten, er betonfluiditeten dårlig, og den kan ikke bruges.

“Krav til første hældemængde

Den første støbte mængde beton skal sikre, at dybden af ​​ledningen, der er nedgravet i betonen, efter betonen er støbt, ikke er mindre end 1,0 m, således at betonsøjlen i ledningen og muddertrykket uden for røret er afbalanceret. Den første udstøbte mængde beton skal bestemmes ved beregning i henhold til følgende formel.

V=π/4（d 2h1+kD 2h2）

Hvor V er det oprindelige betonstøbevolumen, m3;

h1 er den højde, der kræves for, at betonsøjlen i ledningen kan balancere trykket med mudderet uden for ledningen:

h1=(h-h2)γw/γc, m;

h er boredybden, m;

h2 er højden af ​​betonoverfladen uden for kanalen efter den indledende betonstøbning, hvilket er 1,3 ~ 1,8 m;

γw er mudderdensiteten, som er 11~12kN/m3;

γc er betondensiteten, som er 23~24kN/m3;

d er den indre diameter af ledningen, m;

D er pælehullets diameter, m;

k er betonfyldningskoefficienten, som er k =1,1~1,3.

Det indledende hældevolumen er ekstremt vigtigt for kvaliteten af ​​den pladsstøbte pæl. Et rimeligt første støbevolumen kan ikke kun sikre en jævn konstruktion, men også sikre, at dybden af ​​det betonnedgravede rør opfylder kravene, efter at tragten er fyldt. Samtidig kan den første støbning effektivt forbedre pælefundamentets bæreevne ved at skylle sedimentet i bunden af ​​hullet igen, så det første støbevolumen skal være strengt nødvendigt.

“Hældehastighedskontrol

Analyser først omdannelsesmekanismen for pælelegemets dødvægtsoverførselskraft til jordlaget. Pæle-jord-samspillet mellem borede pæle begynder at dannes, når pælelegemebetonen hældes. Den først støbte beton bliver gradvist tæt, komprimeret og sætter sig under trykket fra den senere støbte beton. Denne forskydning i forhold til jorden er underlagt det omgivende jordlags opadgående modstand, og vægten af ​​pælelegemet overføres gradvist til jordlaget gennem denne modstand. For pæle med hurtig udstøbning, når al betonen er udstøbt, selvom betonen endnu ikke har sat sig i starten, bliver den løbende stødt og komprimeret under udstøbningen og trænger ind i de omgivende jordlag. På dette tidspunkt er betonen anderledes end almindelige væsker, og vedhæftningen til jorden og dens egen forskydningsmodstand har dannet modstand; mens for pæle med langsom udstøbning, da betonen er tæt på den oprindelige indstilling, vil modstanden mellem den og jordvæggen være større.

Andelen af ​​dødvægten af ​​borede pæle, der overføres til det omgivende jordlag, er direkte relateret til hældehastigheden. Jo hurtigere hældehastigheden er, jo mindre andel af vægten overføres til jordlaget omkring bunken; jo langsommere hældehastigheden er, jo større andel af vægten overføres til jordlaget omkring bunken. Derfor spiller en forøgelse af støbehastigheden ikke kun en god rolle for at sikre homogeniteten af ​​betonen i pælelegemet, men gør det også muligt at lagre pælelegemets vægt mere i bunden af ​​pælen, hvilket reducerer belastningen af ​​friktionsmodstand. omkring pælen, og reaktionskraften i bunden af ​​pælen udøves sjældent ved fremtidig brug, hvilket spiller en vis rolle for at forbedre pælefundamentets spændingstilstand og forbedre brugseffekten.

Praksis har vist, at jo hurtigere og jævnere støbearbejdet på en pæl er, jo bedre er pælens kvalitet; jo flere forsinkelser, jo mere sandsynlige vil der ske ulykker, så det er nødvendigt at opnå hurtig og kontinuerlig hældning.

Støbetiden for hver pæl styres i henhold til startbetonens indledende afbindingstid, og en retarder kan om nødvendigt tilsættes i en passende mængde.

"Kontrol den nedgravede dybde af kanalen

Under undervandsbetonstøbningsprocessen, hvis dybden af ​​ledningen begravet i betonen er moderat, vil betonen spredes jævnt, have god tæthed, og dens overflade vil være relativt flad; tværtimod, hvis betonen spredes ujævnt, overfladehældningen er stor, den er let at sprede og adskille, hvilket påvirker kvaliteten, så den rimelige nedgravede dybde af kanalen skal kontrolleres for at sikre kvaliteten af ​​pælelegemet.

Den nedgravede dybde af kanalen er for stor eller for lille, hvilket vil påvirke pælens kvalitet. Når den nedgravede dybde er for lille, vil betonen let vælte betonoverfladen i hullet og rulle i sedimentet, hvilket forårsager mudder eller endda knækkede pæle. Det er også nemt at trække ledningen ud af betonoverfladen under drift; når den nedgravede dybde er for stor, er betonens løftemodstand meget stor, og betonen er ikke i stand til at skubbe op parallelt, men skubber kun op langs ledningens ydervæg til nærheden af ​​den øverste overflade og bevæger sig derefter til fire sider. Denne hvirvelstrøm er også nem at rulle sedimentet rundt om pælelegemet, hvilket giver en cirkel af ringere beton, som påvirker pælelegemets styrke. Når den nedgravede dybde er stor, bevæger den øverste beton sig desuden ikke i lang tid, faldtabet er stort, og det er let at forårsage pælebrudsulykker forårsaget af rørblokering. Derfor styres den nedgravede dybde af kanalen generelt inden for 2 til 6 meter, og for pæle med stor diameter og ekstra lange kan den kontrolleres inden for området 3 til 8 meter. Støbeprocessen skal ofte løftes og fjernes, og højden af ​​betonoverfladen i hullet skal måles nøjagtigt, før kanalen fjernes.

"Kontrol hullerens tid

Efter hullet er afsluttet, skal den næste proces udføres i tide. Efter at den anden hulrensning er accepteret, skal betonstøbning udføres så hurtigt som muligt, og stagnationstiden bør ikke være for lang. Hvis stagnationstiden er for lang, vil de faste partikler i mudderet klæbe til hulvæggen og danne en tyk mudderhud på grund af hulvæggens visse permeabilitet. Mudderskindet klemmes mellem betonen og jordvæggen under betonstøbning, hvilket virker smørende og mindsker friktionen mellem betonen og jordvæggen. Hvis jordvæggen desuden er gennemblødt i mudder i længere tid, vil nogle egenskaber ved jorden også ændre sig. Nogle jordlag kan svulme op, og styrken vil falde, hvilket også vil påvirke pælens bæreevne. Derfor bør kravene i specifikationerne under konstruktionen følges nøje, og tiden fra huldannelse til betonstøbning bør forkortes så meget som muligt. Efter at hullet er renset og kvalificeret, skal beton hældes så hurtigt som muligt inden for 30 minutter.

"Kontroller kvaliteten af ​​beton i toppen af ​​pælen

Da den øvre belastning overføres gennem toppen af ​​pælen, skal styrken af ​​betonen i toppen af ​​pælen opfylde designkravene. Ved udstøbning tæt på højden af ​​pæletoppen bør den sidste udstøbningsmængde kontrolleres, og betonens sænkning kan passende reduceres, så overstøbningen af ​​betonen i toppen af ​​pælen er højere end den beregnede kote af pæletoppen med en pælediameter, således at kravene til designhøjden kan opfyldes, efter at det flydende gyllelag i toppen af ​​pælen er fjernet, og styrken af ​​betonen i toppen af ​​pælen skal opfylde designet krav. Overstøbningshøjden for pæle med stor og ekstra lange diameter bør overvejes ud fra pælelængden og pælediameteren og bør være større end for almindelige pladsstøbte pæle, fordi pælene har stor og ekstra lang diameter. bunker tager lang tid at hælde, og sedimentet og flydende gylle samler sig tykt, hvilket forhindrer måletovet i at være svært at præcist bedømme overfladen af ​​tykt mudder eller beton og forårsage fejlmålinger. Når den sidste del af styrerøret trækkes ud, skal trækhastigheden være lav for at forhindre, at det tykke mudder, der er udfældet på toppen af ​​bunken, klemmer sig ind og danner en "mudderkerne".

Under processen med undervandsbetonstøbning er der mange led, der fortjener opmærksomhed for at sikre kvaliteten af ​​pæle. Under den sekundære hulrensning skal mudderets ydeevneindikatorer kontrolleres. Muddertætheden skal være mellem 1,15 og 1,25 i henhold til de forskellige jordlag, sandindholdet skal være ≤8%, og viskositeten skal være ≤28s; tykkelsen af ​​sedimentet i bunden af ​​hullet skal måles nøjagtigt før hældning, og hældning kan kun udføres, når det opfylder designkravene; rørledningens tilslutning skal være lige og forseglet, og rørledningen skal tryktestes før og efter brug i en periode. Det anvendte tryk til tryktesten er baseret på det maksimale tryk, der kan forekomme under konstruktionen, og trykmodstanden bør nå 0,6-0,9 MPa; før påfyldning skal afstanden mellem bunden af ​​kanalen og bunden af ​​hullet kontrolleres til 0,3~0,5m for at tillade, at vandproppen kan tømmes jævnt. For pæle med en standarddiameter på mindre end 600 kan afstanden mellem bunden af ​​kanalen og bunden af ​​hullet øges passende; før påstøbning af beton, skal der først hældes 0,1–0,2 m3 cementmørtel i tragten på 1:1,5, og derefter skal der hældes beton.

Derudover skal den efterfølgende beton langsomt sprøjtes ind i tragten og kanalen gennem slisken under støbeprocessen, når betonen i kanalen ikke er fuld, og der kommer luft ind. Beton bør ikke hældes ind i ledningen ovenfra for at undgå at danne en højtryksairbag i ledningen, der klemmer gummipuderne mellem rørsektionerne og får ledningen til at lække. Under støbeprocessen bør en dedikeret person måle stigningshøjden af ​​betonoverfladen i hullet, udfylde undervandsbetonstøbningsjournalen og registrere alle fejl under støbeprocessen.

"Fælles problemer og løsninger

1. Mudder og vand i ledningen

Mudder og vand i ledningen, der bruges til at støbe undervandsbeton, er også et almindeligt konstruktionskvalitetsproblem ved konstruktion af pladsstøbte pæle. Hovedfænomenet er, at der ved udstøbning af beton fosser mudder i ledningen, betonen forurenes, styrken reduceres, og der dannes mellemlag, hvilket forårsager lækage. Det er hovedsageligt forårsaget af følgende årsager.

1) Reserven af ​​det første parti beton er utilstrækkelig, eller selvom betonreserven er tilstrækkelig, er afstanden mellem bunden af ​​kanalen og bunden af ​​hullet for stor, og bunden af ​​kanalen kan ikke nedgraves efter betonen falder, så der kommer mudder og vand ind fra bunden.

2) Dybden af ​​ledningen indsat i betonen er ikke tilstrækkelig, så mudderet blandes ind i ledningen.

3) Rørsamlingen er ikke tæt, gummipuden mellem samlingerne presses åben af ​​ledningens højtryksairbag, eller svejsningen er brudt, og vand strømmer ind i samlingen eller svejsningen. Ledningen trækkes for meget ud, og mudderet presses ind i røret.

For at undgå, at mudder og vand trænger ind i ledningen, bør der træffes tilsvarende foranstaltninger på forhånd for at forhindre det. De vigtigste forebyggende foranstaltninger er som følger.

1) Mængden af ​​den første batch beton bør bestemmes ved beregning, og tilstrækkelig mængde og nedadgående kraft bør opretholdes til at udlede mudderet ud af kanalen.

2) Rørmundingen skal holdes i en afstand på mindst 300 mm til 500 mm fra bunden af ​​rillen.

3) Dybden af ​​ledningen indsat i betonen bør holdes på mindst 2,0 m.

4) Vær opmærksom på at kontrollere støbehastigheden under støbning, og brug ofte en hammer (ur) til at måle betonstigningsfladen. I henhold til den målte højde bestemmes hastigheden og højden for at trække styrerøret ud.

Hvis der trænger vand (mudder) ind i føringsrøret under konstruktionen, skal årsagen til ulykken straks findes, og følgende behandlingsmetoder bør anvendes.

1) Hvis det er forårsaget af den første eller anden årsag nævnt ovenfor, hvis dybden af ​​betonen i bunden af ​​renden er mindre end 0,5 m, kan vandstopperen udskiftes for at støbe beton. Ellers skal styrerøret trækkes ud, betonen i bunden af ​​renden skal ryddes ud med en luftsugemaskine, og betonen skal støbes igen; eller et styrerør med et bevægeligt bunddæksel skal indsættes i betonen og betonen skal udstøbes igen.

2) Hvis det er forårsaget af den tredje årsag, skal gylleføringsrøret trækkes ud og genindsættes i betonen ca. 1 m, og mudderet og vandet i gylleføringsrøret skal suges ud og drænes med en muddersugning pumpe, og så skal den vandtætte prop tilføjes for at støbe betonen igen. For den genstøbte beton bør cementdoseringen øges i de to første plader. Efter at betonen er hældt i styrerøret, skal styrerøret løftes lidt, og bundproppen skal presses ud af den nye betons dødvægt, og derefter skal udstøbningen fortsætte.

2. Rørblokering

Hvis betonen under støbeprocessen ikke kan gå ned i kanalen, kaldes det rørblokering. Der er to tilfælde af rørblokering.

1) Når betonen begynder at blive støbt, sidder vandproppen fast i ledningen, hvilket forårsager en midlertidig afbrydelse af støbningen. Årsagerne er: vandstopperen (kuglen) er ikke lavet og behandlet i almindelige størrelser, størrelsesafvigelsen er for stor, og den sidder fast i kanalen og kan ikke skylles ud; før ledningen sænkes, er betongylleresten på indervæggen ikke fuldstændig renset; betonsænkningen er for stor, bearbejdeligheden er dårlig, og sandet klemmes mellem vandprop (kuglen) og kanalen, så vandstopperen ikke kan gå ned.

2) Betonrøret er blokeret af beton, betonen kan ikke gå ned, og det er svært at hælde jævnt. Årsagerne er: afstanden mellem ledningsmundingen og bunden af ​​hullet er for lille, eller den er indsat i sedimentet i bunden af ​​hullet, hvilket gør det vanskeligt for beton at blive presset ud fra bunden af ​​røret; betonens nedadgående påvirkning er utilstrækkelig, eller betonnedgangen er for lille, stenpartikelstørrelsen er for stor, sandforholdet er for lille, fluiditeten er dårlig, og betonen er svær at falde; intervallet mellem udstøbning og fodring er for langt, betonen bliver tykkere, flydigheden falder, eller den er størknet.

For de ovennævnte to situationer skal du analysere årsagerne til deres forekomst og træffe gunstige forebyggende foranstaltninger, såsom forarbejdnings- og fremstillingsstørrelsen af ​​vandproppen skal opfylde kravene, ledningen skal renses før påfyldning af beton, blandingskvaliteten og hældetiden. betonen skal være strengt kontrolleret, afstanden mellem kanalen og bunden af ​​hullet skal beregnes, og mængden af ​​initial beton skal beregnes nøjagtigt.

Hvis der opstår en rørprop, skal du analysere årsagen til problemet og finde ud af, hvilken type rørprop den tilhører. Følgende to metoder kan bruges til at håndtere typen af ​​rørblokering: Hvis det er den første type, der er nævnt ovenfor, kan det håndteres ved stampning (øvre blokering), opstuvning og demontering (midterste og nederste blokering). Hvis det er den anden type, kan lange stålstænger svejses for at ramme betonen i røret for at få betonen til at falde. Ved mindre rørblokering kan kranen bruges til at ryste rørtovet og installere en påsat vibrator ved rørmundingen for at få betonen til at falde. Hvis det stadig ikke kan falde, skal røret straks trækkes ud og skilles ad sektion for sektion, og betonen i røret bør renses op. Hældearbejdet skal genudføres i overensstemmelse med metoden forårsaget af den tredje årsag til vandindstrømning i røret.

3. Nedgravet rør

Røret kan ikke trækkes ud under hældeprocessen, eller røret kan ikke trækkes ud, efter at hældningen er afsluttet. Det kaldes generelt nedgravet rør, hvilket ofte skyldes rørets dybe nedgravning. Men støbetiden er for lang, røret flyttes ikke i tide, eller stålstængerne på stålburet er ikke svejset fast, og røret støder sammen og spredes under ophængning og støbning af beton, og røret sidder fast. , hvilket også er årsagen til det nedgravede rør.

Forebyggende foranstaltninger: Ved udstøbning af undervandsbeton bør der udpeges en særlig person til regelmæssigt at måle den nedgravede dybde af kanalen i betonen. Generelt bør det kontrolleres inden for 2 m~6 m. Ved udstøbning af beton skal røret rystes lidt for at forhindre, at røret klæber til betonen. Støbetiden for beton bør forkortes så meget som muligt. Hvis det er nødvendigt at intermitterende, skal ledningen trækkes til den mindste nedgravede dybde. Før du sænker stålburet, skal du kontrollere, at svejsningen er fast, og at der ikke må være åben svejsning. Når stålburet viser sig at være løst under sænkningen af ​​kanalen, skal det korrigeres og svejses fast i tide.

Hvis ulykken med nedgravet rør er sket, skal kanalen straks løftes af en kran med stor ton. Hvis ledningen stadig ikke kan trækkes ud, skal der træffes foranstaltninger til at trække ledningen kraftigt af og derefter håndtere den på samme måde som den knækkede bunke. Hvis betonen ikke er størknet i starten, og flydendeheden ikke er faldet, når kanalen er nedgravet, kan mudderresten på overfladen af ​​betonen suges ud med en muddersugepumpe, og derefter kan ledningen sænkes igen og igen. støbt med beton. Behandlingsmetoden under hældning svarer til den tredje årsag til vand i ledningen.

4. Utilstrækkelig hældning

Utilstrækkelig hældning kaldes også kort bunke. Årsagen er: efter at hældningen er afsluttet, på grund af sammenbrud af hulmundingen eller den for store vægt af mudderet på den nederste top, er gylleresten for tyk. Byggepersonalet målte ikke betonoverfladen med hammeren, men troede fejlagtigt, at betonen var blevet udstøbt til pæletoppens udformede højde, hvilket resulterede i en ulykke forårsaget af den korte pælestøbning.

Forebyggelsesforanstaltningerne omfatter følgende aspekter.

1) Hulmundhulen skal begraves i nøje overensstemmelse med kravene i specifikationen for at forhindre hulmundingen i at kollapse, og hulmundens kollapsfænomen skal behandles i tide under boringsprocessen.

2) Efter at bunken er boret, skal sedimentet ryddes i tide for at sikre, at sedimenttykkelsen opfylder kravene i specifikationen.

3) Kontroller strengt muddervægten af ​​borevægsbeskyttelsen, så muddervægten kontrolleres mellem 1,1 og 1,15, og muddervægten inden for 500 mm fra bunden af ​​hullet før udstøbning af beton skal være mindre end 1,25, sandindholdet ≤ 8 %, og viskositeten ≤28s.

Behandlingsmetoden afhænger af den konkrete situation. Hvis der ikke er grundvand, kan pælehovedet graves ud, pælehovedet flydende gylle og jord kan manuelt mejsles af for at blotlægge den nye betonfuge, og derefter kan forskallingen understøttes til pæleforbindelse; hvis det er i grundvand, kan foringsrøret forlænges og nedgraves 50 cm under den oprindelige betonoverflade, og mudderpumpen kan bruges til at dræne mudderet, fjerne affaldet og derefter rense pælehovedet for pæleforbindelse.

5. Knækkede pæle

De fleste af dem er sekundære resultater forårsaget af ovenstående problemer. På grund af ufuldstændig hulrensning eller for lang støbetid er det første parti beton desuden sat i starten, og flydendeheden er faldet, og den fortsatte beton bryder igennem det øverste lag og stiger, så der vil være mudder og slagger i to lag beton, og selv hele bunken vil blive klemt inde med mudder og slagger for at danne en knækket bunke. Til forebyggelse og kontrol af knækkede pæle er det hovedsageligt nødvendigt at gøre et godt stykke arbejde med at forebygge og kontrollere ovenstående problemer. For knækkede pæle, der er opstået, bør de undersøges sammen med den kompetente afdeling, projekteringsenhed, ingeniørtilsyn og byggeenhedens overordnede ledelsesenhed for at foreslå praktiske og gennemførlige behandlingsmetoder.

Ifølge tidligere erfaringer kan følgende behandlingsmetoder anvendes, hvis der opstår knækkede pæle.

1) Efter at pælen er brudt, hvis stålburet kan tages ud, skal det hurtigt tages ud, og derefter skal hullet bores igen med et slagboremaskine. Efter at hullet er renset, skal stålburet sænkes, og betonen skal hældes igen.

2) Hvis pælen er knækket på grund af tilstopning af røret, og den støbte beton ikke er størknet i starten, måles den støbte betons øverste overfladeposition med en hammer, efter at ledningen er taget ud og renset, og tragtens volumen og rør er nøjagtigt beregnet. Ledningen sænkes til en position 10 cm over den øverste overflade af den støbte beton, og en kugleblære tilføjes. Fortsæt med at hælde beton. Når betonen i tragten fylder kanalen, trykkes ledningen ned under den støbte betons øverste overflade, og den våde fugepæl er færdig.

3) Hvis pælen er knækket på grund af sammenstyrtning eller ledningen ikke kan trækkes ud, kan der sammen med projekteringsenheden foreslås en pæletillægsplan i kombination med kvalitetsulykkesrapporten, og pælene kan suppleres på begge sider af pælen. den originale bunke.

4) Hvis der konstateres en knækket pæl ved pælekropsinspektionen, er pælen dannet på dette tidspunkt, og enheden kan konsulteres for at undersøge behandlingsmetoden for fugning af armering. For detaljer henvises til den relevante information om pælefundamentforstærkning.