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中文Dificultades comunes de construcción.
Debido a la rápida velocidad de construcción, la calidad relativamente estable y el escaso impacto de los factores climáticos, se han adoptado ampliamente las cimentaciones con pilotes perforados bajo el agua. El proceso básico de construcción de cimientos de pilotes perforados: diseño de construcción, colocación de la carcasa, plataforma de perforación en su lugar, limpieza del fondo del pozo, impregnación de lastre de jaula de acero, catéter de retención secundaria, vertido de concreto bajo el agua y limpieza del pozo, pilote. Debido a la complejidad de los factores que afectan la calidad del vertido de hormigón bajo el agua, el vínculo del control de calidad de la construcción a menudo se convierte en un punto difícil en el control de calidad de los cimientos de pilotes perforados bajo el agua.
Los problemas comunes en la construcción de vertido de hormigón bajo el agua incluyen: fugas graves de aire y agua en el catéter y rotura del pilote. El hormigón, lodo o cápsula que forma una estructura de capas sueltas tiene una capa intermedia de lechada flotante, que provoca directamente la rotura del pilote, afectando la calidad del hormigón y provocando que el pilote sea abandonado y rehecho; la longitud del conducto enterrado en el hormigón es demasiado profunda, lo que aumenta la fricción a su alrededor y hace imposible sacar el conducto, lo que provoca el fenómeno de rotura del pilote, lo que hace que el vertido no sea suave, provocando que el hormigón fuera del conducto se desmorone. pierden fluidez con el tiempo y se deterioran; la trabajabilidad y el asentamiento del concreto con bajo contenido de arena y otros factores pueden causar que el conducto se bloquee, lo que resulta en tiras de fundición rotas. Al verter nuevamente, la desviación de la posición no se maneja a tiempo y aparecerá una capa intermedia de lechada flotante en el concreto, lo que provocará la rotura de la pila; debido al aumento del tiempo de espera del hormigón, la fluidez del hormigón dentro de la tubería empeora, de modo que el hormigón mezclado no se puede verter normalmente; la carcasa y los cimientos no son buenos, lo que provocará agua en la pared de la carcasa, lo que provocará que el suelo circundante se hunda y no se pueda garantizar la calidad del pilote; debido a razones geológicas reales y a una perforación incorrecta, es posible que la pared del pozo colapse; debido al error de la prueba final del orificio o al colapso grave del orificio durante el proceso, la precipitación posterior debajo de la jaula de acero es demasiado espesa o la altura de vertido no está en su lugar, lo que resulta en una pila larga; debido al descuido del personal o a una operación incorrecta, el tubo de detección acústica no puede funcionar normalmente, lo que resulta en que la detección ultrasónica de la base del pilote no se pueda llevar a cabo normalmente.
"La proporción de mezcla de hormigón debe ser precisa
1. Selección de cemento
En circunstancias normales. La mayor parte del cemento utilizado en nuestra construcción general es silicato ordinario y cemento de silicato. Generalmente, el tiempo de fraguado inicial no debe ser anterior a dos horas y media y su resistencia debe ser superior a 42,5 grados. El cemento utilizado en la construcción debe pasar la prueba de propiedades físicas en el laboratorio para cumplir con los requisitos de la construcción real, y la cantidad real de cemento en el concreto no debe exceder los 500 kilogramos por metro cúbico, y debe usarse estrictamente de acuerdo con los estándares especificados.
2. Selección agregada
Hay dos opciones reales de agregados. Hay dos tipos de áridos, uno es gravilla y el otro es piedra triturada. En el proceso de construcción real, la gravilla debe ser la primera opción. El tamaño real de las partículas del agregado debe estar entre 0,1667 y 0,125 del conducto, y la distancia mínima desde la barra de acero debe ser 0,25, y se debe garantizar que el tamaño de las partículas esté dentro de los 40 mm. La proporción de grados real del agregado grueso debe garantizar que el concreto tenga buena trabajabilidad, y el agregado fino es preferiblemente grava mediana y gruesa. La probabilidad real de contenido de arena en el hormigón debe estar entre 9/20 y 1/2. La proporción de agua a cenizas debe estar entre 1/2 y 3/5.
3. Mejorar la trabajabilidad
Para aumentar la trabajabilidad del concreto, no agregue otros aditivos al concreto. Los aditivos para concreto utilizados en la construcción submarina incluyen agentes reductores de agua, de liberación lenta y fortalecedores de la sequía. Si desea agregar aditivos al concreto, debe realizar experimentos para determinar el tipo, la cantidad y el procedimiento de adición.
En resumen, la proporción de la mezcla de hormigón debe ser adecuada para el vertido bajo el agua en el conducto. La proporción de la mezcla de hormigón debe ser adecuada para que tenga suficiente plasticidad y cohesión, buena fluidez en el conducto durante el proceso de vertido y no sea propenso a la segregación. En términos generales, cuando la resistencia del hormigón bajo el agua es alta, la durabilidad del hormigón también será buena. Entonces, a partir de la resistencia del cemento, la calidad del concreto debe garantizarse considerando el grado del concreto, la proporción total de la cantidad real de cemento y agua, el rendimiento de varios aditivos dopantes, etc. Y asegúrese de que la relación del grado del concreto sea el grado de resistencia. mayor que la resistencia diseñada. El tiempo de mezclado del concreto debe ser apropiado y la mezcla debe ser uniforme. Si la mezcla es desigual o se produce una filtración de agua durante la mezcla y el transporte del concreto, la fluidez del concreto es deficiente y no se puede utilizar.
“Requisitos de cantidad del primer vertido
La primera cantidad de hormigón vertido debe garantizar que la profundidad del conducto enterrado en el hormigón después de verter el hormigón no sea inferior a 1,0 m, de modo que la columna de hormigón en el conducto y la presión del lodo fuera de la tubería estén equilibradas. La primera cantidad de hormigón a verter se debe determinar mediante cálculo según la siguiente fórmula.
V=π/4（d 2h1+kD 2h2）
Donde V es el volumen inicial de vertido de hormigón, m3;
h1 es la altura requerida para que la columna de concreto en el conducto equilibre la presión con el lodo fuera del conducto:
h1=（h-h2）γw /γc, m;
h es la profundidad de perforación, m;
h2 es la altura de la superficie de hormigón fuera del conducto después del vertido inicial de hormigón, que es de 1,3 a 1,8 m;
γw es la densidad del lodo, que es 11～12kN/m3;
γc es la densidad del hormigón, que es 23～24kN/m3;
d es el diámetro interior del conducto, m;
D es el diámetro del agujero del pilote, m;
k es el coeficiente de llenado del hormigón, que es k = 1,1 ～ 1,3.
El volumen de vertido inicial es extremadamente importante para la calidad del pilote colado in situ. Un primer volumen de vertido razonable no sólo puede garantizar una construcción suave, sino también garantizar que la profundidad de la tubería enterrada de hormigón cumpla con los requisitos una vez que se llene el embudo. Al mismo tiempo, el primer vertido puede mejorar eficazmente la capacidad de carga de la base del pilote al eliminar nuevamente el sedimento en el fondo del pozo, por lo que el primer volumen de vertido debe ser estrictamente requerido.
“Control de velocidad de vertido
Primero, analice el mecanismo de conversión del peso muerto del cuerpo del pilote que transmite la fuerza a la capa de suelo. La interacción pilote-suelo de los pilotes perforados comienza a formarse cuando se vierte el hormigón del cuerpo del pilote. El primer hormigón vertido se vuelve gradualmente denso, comprimido y se asienta bajo la presión del hormigón vertido posteriormente. Este desplazamiento con respecto al suelo está sujeto a la resistencia hacia arriba de la capa de suelo circundante, y el peso del cuerpo del pilote se transfiere gradualmente a la capa de suelo a través de esta resistencia. Para pilotes con vertido rápido, cuando se vierte todo el hormigón, aunque el hormigón aún no se ha fraguado inicialmente, se impacta y compacta continuamente durante el vertido y penetra en las capas de suelo circundantes. En este momento, el hormigón es diferente de los fluidos ordinarios, y la adherencia al suelo y su propia resistencia al corte han formado resistencia; mientras que para pilotes de vertido lento, al estar el hormigón próximo al fraguado inicial, la resistencia entre éste y la pared de suelo será mayor.
La proporción del peso muerto de los pilotes perforados transferido a la capa de suelo circundante está directamente relacionada con la velocidad de vertido. Cuanto más rápida sea la velocidad de vertido, menor será la proporción del peso transferido a la capa de suelo alrededor del montón; cuanto más lenta sea la velocidad de vertido, mayor será la proporción del peso transferido a la capa de suelo alrededor de la pila. Por lo tanto, aumentar la velocidad de vertido no solo juega un buen papel para garantizar la homogeneidad del hormigón del cuerpo del pilote, sino que también permite que el peso del cuerpo del pilote se almacene más en la parte inferior del pilote, reduciendo la carga de la resistencia a la fricción. alrededor del pilote, y la fuerza de reacción en la parte inferior del pilote rara vez se ejerce en el uso futuro, lo que juega un cierto papel en mejorar la condición de tensión de la base del pilote y mejorar el efecto de uso.
La práctica ha demostrado que cuanto más rápido y suave sea el trabajo de vertido de un pilote, mejor será su calidad; cuanto más retrasos, más probabilidades habrá de que se produzcan accidentes, por lo que es necesario lograr un vertido rápido y continuo.
El tiempo de vertido de cada pilote se controla de acuerdo con el tiempo de fraguado inicial del hormigón inicial, y se puede añadir un retardador en una cantidad adecuada si es necesario.
“Controlar la profundidad enterrada del conducto
Durante el proceso de vertido de hormigón bajo el agua, si la profundidad del conducto enterrado en el hormigón es moderada, el hormigón se esparcirá uniformemente, tendrá buena densidad y su superficie será relativamente plana; por el contrario, si el hormigón se extiende de manera desigual, la pendiente de la superficie es grande, es fácil de dispersar y segregar, afectando la calidad, por lo que se debe controlar la profundidad razonable de enterrado del conducto para asegurar la calidad del cuerpo del pilote.
La profundidad de enterrado del conducto es demasiado grande o demasiado pequeña, lo que afectará la calidad del pilote. Cuando la profundidad del enterrado es demasiado pequeña, el concreto volcará fácilmente la superficie del concreto en el hoyo y rodará en el sedimento, causando barro o incluso pilotes rotos. También es fácil sacar el conducto de la superficie de hormigón durante el funcionamiento; cuando la profundidad enterrada es demasiado grande, la resistencia al levantamiento del concreto es muy grande y el concreto no puede empujar hacia arriba en paralelo, sino que solo empuja hacia arriba a lo largo de la pared exterior del conducto hasta las proximidades de la superficie superior y luego se mueve hacia la cuatro lados. Esta corriente parásita también hace rodar fácilmente el sedimento alrededor del cuerpo del pilote, produciendo un círculo de hormigón inferior, lo que afecta la resistencia del cuerpo del pilote. Además, cuando la profundidad del enterrado es grande, el hormigón superior no se mueve durante mucho tiempo, la pérdida de asentamiento es grande y es fácil provocar accidentes por rotura de pilotes causados por el bloqueo de tuberías. Por lo tanto, la profundidad enterrada del conducto generalmente se controla entre 2 y 6 metros, y para pilotes de gran diámetro y extralargos, se puede controlar dentro del rango de 3 a 8 metros. El proceso de vertido debe levantarse y retirarse con frecuencia, y la elevación de la superficie de concreto en el orificio debe medirse con precisión antes de retirar el conducto.
“Controlar el tiempo de limpieza del pozo
Una vez completado el agujero, el siguiente proceso debe realizarse a tiempo. Después de aceptar la segunda limpieza del pozo, el vertido de concreto debe realizarse lo antes posible y el tiempo de estancamiento no debe ser demasiado largo. Si el tiempo de estancamiento es demasiado largo, las partículas sólidas en el lodo se adherirán a la pared del hoyo para formar una capa gruesa de lodo debido a la cierta permeabilidad de la capa de suelo de la pared del hoyo. La piel de barro se intercala entre el hormigón y la pared de suelo durante el vertido del hormigón, lo que tiene un efecto lubricante y reduce la fricción entre el hormigón y la pared de suelo. Además, si la pared del suelo permanece empapada en barro durante mucho tiempo, algunas propiedades del suelo también cambiarán. Algunas capas de suelo pueden hincharse y la resistencia disminuirá, lo que también afectará la capacidad de carga del pilote. Por lo tanto, durante la construcción, se deben seguir estrictamente los requisitos de las especificaciones y se debe acortar tanto como sea posible el tiempo desde la formación del agujero hasta el vertido del hormigón. Después de limpiar y calificar el orificio, se debe verter el concreto lo antes posible dentro de los 30 minutos.
“Controlar la calidad del hormigón en la parte superior del pilote.
Dado que la carga superior se transmite a través de la parte superior del pilote, la resistencia del hormigón en la parte superior del pilote debe cumplir con los requisitos de diseño. Cuando se vierte cerca de la elevación de la parte superior del pilote, se debe controlar la última cantidad de vertido y el asentamiento del concreto se puede reducir adecuadamente de modo que el vertido excesivo del concreto en la parte superior del pilote sea más alto que la elevación diseñada. de la parte superior del pilote por un diámetro del pilote, de modo que los requisitos de la elevación de diseño puedan cumplirse después de que se retire la capa de lechada flotante en la parte superior del pilote, y la resistencia del concreto en la parte superior del pilote debe cumplir con el diseño. requisitos. La altura de vertido excesivo de pilotes de gran diámetro y extralargos debe considerarse de manera integral en función de la longitud y el diámetro del pilote, y debe ser mayor que la de los pilotes generales colados in situ, porque los pilotes de gran diámetro y extralargos Las pilas tardan mucho en verterse y los sedimentos y lodos flotantes se acumulan de forma espesa, lo que evita que la cuerda de medición sea difícil de juzgar con precisión la superficie del lodo espeso o del hormigón y provoque mediciones erróneas. Al sacar la última sección del tubo guía, la velocidad de extracción debe ser lenta para evitar que el lodo espeso precipitado en la parte superior de la pila se apriete y forme un "núcleo de lodo".
Durante el proceso de vertido de hormigón submarino, hay muchos eslabones que merecen atención para garantizar la calidad de los pilotes. Durante la limpieza secundaria del pozo, se deben controlar los indicadores de rendimiento del lodo. La densidad del lodo debe estar entre 1,15 y 1,25 según las diferentes capas del suelo, el contenido de arena debe ser ≤8% y la viscosidad debe ser ≤28s; el espesor del sedimento en el fondo del pozo debe medirse con precisión antes de verter, y el vertido solo se puede realizar cuando cumple con los requisitos de diseño; la conexión del conducto debe ser recta y sellada, y el conducto debe someterse a una prueba de presión antes y después de su uso durante un período de tiempo. La presión utilizada para la prueba de presión se basa en la presión máxima que puede ocurrir durante la construcción, y la resistencia a la presión debe alcanzar 0,6-0,9 MPa; Antes de verter, para permitir que el tapón de agua se descargue suavemente, la distancia entre el fondo del conducto y el fondo del orificio debe controlarse en 0,3 ~ 0,5 m. Para pilotes con un diámetro estándar inferior a 600, la distancia entre el fondo del conducto y el fondo del agujero se puede aumentar adecuadamente; Antes de verter el hormigón, primero se deben verter 0,1 ~ 0,2 m3 de mortero de cemento 1:1,5 en el embudo y luego se debe verter el hormigón.
Además, durante el proceso de vertido, cuando el hormigón en el conducto no está lleno y entra aire, el hormigón posterior debe inyectarse lentamente en el embudo y el conducto a través del conducto. No se debe verter hormigón en el conducto desde arriba para evitar que se forme una bolsa de aire de alta presión en el conducto, exprimiendo las almohadillas de goma entre las secciones de la tubería y provocando fugas en el conducto. Durante el proceso de vertido, una persona dedicada debe medir la altura ascendente de la superficie de concreto en el pozo, completar el registro de vertido de concreto bajo el agua y registrar todas las fallas durante el proceso de vertido.
“Problemas comunes y soluciones
1. Barro y agua en el conducto
El barro y el agua en el conducto utilizado para verter hormigón bajo el agua también son un problema común de calidad de la construcción en la construcción de pilotes colados in situ. El fenómeno principal es que al verter hormigón, el lodo brota en el conducto, el hormigón se contamina, se reduce su resistencia y se forman capas intermedias que provocan fugas. Se debe principalmente a las siguientes razones.
1) La reserva de la primera tanda de hormigón es insuficiente, o aunque la reserva de hormigón es suficiente, la distancia entre el fondo del conducto y el fondo del agujero es demasiado grande, y el fondo del conducto no puede ser enterrado después el hormigón cae, de modo que el barro y el agua entran por el fondo.
2) La profundidad del conducto insertado en el hormigón no es suficiente, por lo que el lodo se mezcla con el conducto.
3) La junta del conducto no está apretada, la almohadilla de goma entre las juntas se abre mediante la bolsa de aire de alta presión del conducto, o la soldadura está rota y el agua fluye hacia la junta o la soldadura. El conducto se saca demasiado y el lodo se introduce en la tubería.
Para evitar que entre barro y agua en el conducto, se deben tomar las medidas correspondientes con antelación para evitarlo. Las principales medidas preventivas son las siguientes.
1) La cantidad del primer lote de concreto se debe determinar mediante cálculo y se debe mantener una cantidad y fuerza descendente suficientes para descargar el lodo fuera del conducto.
2) La boca del conducto debe mantenerse a una distancia no inferior a 300 mm a 500 mm del fondo de la ranura.
3) La profundidad del conducto insertado en el hormigón debe mantenerse en al menos 2,0 m.
4) Preste atención a controlar la velocidad de vertido durante el vertido y, a menudo, utilice un martillo (reloj) para medir la superficie ascendente del hormigón. De acuerdo con la altura medida, determine la velocidad y la altura para sacar el tubo guía.
Si entra agua (lodo) en el tubo guía durante la construcción, se debe descubrir inmediatamente la causa del accidente y se deben adoptar los siguientes métodos de tratamiento.
1) Si es causado por la primera o segunda razón mencionada anteriormente, si la profundidad del hormigón en el fondo de la zanja es inferior a 0,5 m, se puede volver a colocar el tapón de agua para verter el hormigón. De lo contrario, se debe sacar el tubo guía, limpiar el concreto del fondo de la zanja con una máquina de succión de aire y volver a verter el concreto; o se debe insertar un tubo guía con una cubierta inferior móvil en el concreto y se debe volver a verter el concreto.
2) Si es causado por la tercera razón, el tubo guía de lodo se debe sacar y volver a insertar en el concreto aproximadamente 1 m, y el lodo y el agua en el tubo guía de lodo se deben succionar y drenar con una succión de lodo. bomba, y luego se debe agregar el tapón impermeable para volver a verter el concreto. Para el hormigón revertido, se debe aumentar la dosis de cemento en las dos primeras placas. Después de verter el concreto en el tubo guía, el tubo guía debe levantarse ligeramente y el tapón inferior debe presionarse hacia afuera con el peso muerto del concreto nuevo, y luego debe continuar el vertido.
2. Bloqueo de tuberías
Durante el proceso de vertido, si el hormigón no puede descender por el conducto, se denomina bloqueo de la tubería. Hay dos casos de bloqueo de tuberías.
1) Cuando se comienza a verter el hormigón, el tapón de agua queda atrapado en el conducto, provocando una interrupción temporal del vertido. Las razones son: el tapón de agua (bola) no se fabrica ni procesa en tamaños regulares, la desviación de tamaño es demasiado grande y está atascado en el conducto y no se puede eliminar; antes de bajar el conducto, los residuos de lechada de hormigón en la pared interior no se limpian por completo; el asentamiento del concreto es demasiado grande, la trabajabilidad es pobre y la arena queda exprimida entre el tapón de agua (bola) y el conducto, de modo que el tapón de agua no puede bajar.
2) El conducto de concreto está bloqueado por concreto, el concreto no puede bajar y es difícil verterlo suavemente. Las razones son: la distancia entre la boca del conducto y el fondo del pozo es demasiado pequeña o se inserta en el sedimento en el fondo del pozo, lo que dificulta que el concreto salga del fondo de la tubería; el impacto hacia abajo del concreto es insuficiente o el asentamiento del concreto es demasiado pequeño, el tamaño de las partículas de piedra es demasiado grande, la proporción de arena es demasiado pequeña, la fluidez es pobre y el concreto es difícil de caer; el intervalo entre el vertido y la alimentación es demasiado largo, el hormigón se vuelve más espeso, la fluidez disminuye o se ha solidificado.
Para las dos situaciones anteriores, analice las causas de su aparición y tome medidas preventivas favorables, como que el tamaño de procesamiento y fabricación del tapón de agua debe cumplir con los requisitos, el conducto debe limpiarse antes de verter el concreto, la calidad de la mezcla y el tiempo de vertido de se debe controlar estrictamente el hormigón, se debe calcular la distancia entre el conducto y el fondo del agujero y se debe calcular con precisión la cantidad de hormigón inicial.
Si se produce una obstrucción en una tubería, analice la causa del problema y averigüe a qué tipo de obstrucción de tubería pertenece. Se pueden utilizar los dos métodos siguientes para tratar el tipo de obstrucción de la tubería: si es el primer tipo mencionado anteriormente, se puede solucionar apisonando (obstrucción superior), recalcando y desmantelando (obstrucción media e inferior). Si es el segundo tipo, se pueden soldar barras de acero largas para embestir el concreto en la tubería y hacer que el concreto caiga. Para obstrucciones menores de la tubería, se puede usar la grúa para sacudir el cable de la tubería e instalar un vibrador adjunto en la boca de la tubería para hacer caer el concreto. Si aún no puede caer, la tubería se debe sacar inmediatamente y desmantelar sección por sección, y se debe limpiar el concreto en la tubería. El trabajo de vertido se debe volver a realizar de acuerdo con el método causado por la tercera razón de entrada de agua en la tubería.
3. Tubería enterrada
La tubería no se puede sacar durante el proceso de vertido o no se puede sacar la tubería una vez completado el vertido. Generalmente se denomina tubería enterrada, que a menudo se debe al enterramiento profundo de la tubería. Sin embargo, el tiempo de vertido es demasiado largo, la tubería no se mueve a tiempo o las barras de acero de la jaula de acero no están soldadas firmemente y la tubería choca y se dispersa durante el colgado y vertido del concreto, y la tubería se atasca , que es también el motivo de la tubería enterrada.
Medidas preventivas: Al verter hormigón bajo el agua, se debe asignar una persona especial para que mida periódicamente la profundidad del conducto enterrado en el hormigón. Generalmente, debe controlarse dentro de 2 m~6 m. Al verter hormigón, el conducto se debe agitar ligeramente para evitar que se pegue al hormigón. El tiempo de vertido del hormigón debe reducirse al máximo. Si es necesario hacerlo de forma intermitente, se debe tirar del conducto hasta la profundidad mínima de enterrado. Antes de bajar la jaula de acero comprobar que la soldadura esté firme y no debe haber soldaduras abiertas. Cuando se descubre que la jaula de acero está suelta durante el descenso del conducto, se debe corregir y soldar firmemente a tiempo.
Si se ha producido el accidente de la tubería enterrada, el conducto debe ser levantado inmediatamente por una grúa de gran tonelaje. Si aún no se puede sacar el conducto, se deben tomar medidas para sacarlo con fuerza y luego tratarlo de la misma manera que la pila rota. Si el concreto no se ha solidificado inicialmente y la fluidez no ha disminuido cuando se entierra el conducto, los residuos de lodo en la superficie del concreto se pueden succionar con una bomba de succión de lodo, y luego se puede volver a bajar el conducto y volver a colocarlo. vertido con hormigón. El método de tratamiento durante el vertido es similar al tercer motivo del agua en el conducto.
4. Vertido insuficiente
El vertido insuficiente también se denomina pelo corto. La razón es: una vez completado el vertido, debido al colapso de la boca del pozo o al peso excesivo del lodo en la parte superior inferior, el residuo de la lechada es demasiado espeso. El personal de construcción no midió la superficie de hormigón con el martillo, pero pensó erróneamente que el hormigón se había vertido hasta la elevación prevista de la parte superior del pilote, lo que provocó un accidente causado por el vertido del pilote corto.
Las medidas de prevención incluyen los siguientes aspectos.
1) El revestimiento de la boca del pozo debe enterrarse estrictamente de acuerdo con los requisitos de la especificación para evitar que la boca del pozo colapse, y el fenómeno de colapso de la boca del pozo debe abordarse a tiempo durante el proceso de perforación.
2) Después de perforar la pila, el sedimento debe eliminarse a tiempo para garantizar que el espesor del sedimento cumpla con los requisitos de la especificación.
3) Controle estrictamente el peso del lodo de la protección de la pared de perforación de modo que el peso del lodo se controle entre 1,1 y 1,15, y el peso del lodo dentro de los 500 mm del fondo del pozo antes de verter el concreto debe ser inferior a 1,25, el contenido de arena ≤ 8% y la viscosidad ≤28s.
El método de tratamiento depende de la situación específica. Si no hay agua subterránea, se puede excavar la cabeza del pilote, se puede cincelar manualmente la lechada flotante y la tierra de la cabeza del pilote para exponer la nueva junta de concreto, y luego se puede soportar el encofrado para la conexión del pilote; si está en agua subterránea, la carcasa se puede extender y enterrar 50 cm por debajo de la superficie de concreto original, y la bomba de lodo se puede usar para drenar el lodo, eliminar los escombros y luego limpiar la cabeza del pilote para la conexión del pilote.
5. Montones rotos
La mayoría de ellos son resultados secundarios causados por los problemas anteriores. Además, debido a una limpieza incompleta del pozo o a un tiempo de vertido demasiado largo, el primer lote de concreto se ha fraguado inicialmente y la fluidez ha disminuido, y el concreto continuo rompe la capa superior y se eleva, por lo que habrá lodo y escoria en el dos capas de hormigón, e incluso todo el montón quedará intercalado con barro y escoria para formar un montón roto. Para la prevención y control de pilotes rotos, es principalmente necesario hacer un buen trabajo en la prevención y control de los problemas anteriores. Para los pilotes rotos que se han producido, deben estudiarse junto con el departamento competente, la unidad de diseño, la supervisión de ingeniería y la unidad de liderazgo superior de la unidad de construcción para proponer métodos de tratamiento prácticos y factibles.
Según la experiencia pasada, se pueden adoptar los siguientes métodos de tratamiento si se producen hemorroides rotos.
1) Después de romper el pilote, si se puede quitar la jaula de acero, se debe quitar rápidamente y luego se debe volver a perforar el orificio con un taladro de impacto. Después de limpiar el agujero, se debe bajar la jaula de acero y volver a verter el hormigón.
2) Si el pilote se rompe debido a una obstrucción de la tubería y el hormigón vertido no se ha solidificado inicialmente, después de retirar y limpiar el conducto, se mide la posición de la superficie superior del hormigón vertido con un martillo y se mide el volumen del embudo y conducto se calcula con precisión. El conducto se baja a una posición de 10 cm por encima de la superficie superior del hormigón vertido y se añade una vejiga esférica. Continúe vertiendo concreto. Cuando el concreto en el embudo llene el conducto, presione el conducto debajo de la superficie superior del concreto vertido y se completará la pila de juntas húmedas.
3) Si el pilote se rompe debido al colapso o no se puede sacar el conducto, se puede proponer un plan complementario del pilote junto con la unidad de diseño en combinación con el informe de manejo de accidentes de calidad, y los pilotes se pueden complementar en ambos lados del la pila original.
4) Si se encuentra un pilote roto durante la inspección del cuerpo del pilote, el pilote se ha formado en este momento y se puede consultar a la unidad para estudiar el método de tratamiento del refuerzo de lechada. Para obtener más información, consulte la información relevante sobre refuerzo de cimientos de pilotes.
Hora de publicación: 11-jul-2024