Puntos clave para el control de calidad de la construcción de impermeabilización de pozos de cimentación profunda

Palabras clave: Impermeabilización de fosas profundas; estructura de contención; capa impermeable; puntos clave del control de la tarjeta

En proyectos de pozos de cimentación profundos, una construcción de impermeabilización correcta es crucial para la estructura general y también tendrá un gran impacto en la vida útil del edificio. Por lo tanto, los proyectos de impermeabilización ocupan un lugar muy importante en el proceso de construcción de pozos de cimentación profundos. Este artículo combina principalmente las características del proceso de construcción de pozos de cimentación profunda de los proyectos de construcción del Metro de Nanning y la Estación Sur de Hangzhou para estudiar y analizar la tecnología de impermeabilización de pozos de cimentación profunda, con la esperanza de proporcionar cierto valor de referencia para proyectos similares en el futuro.

1. Impermeabilización de estructuras de contención

(I) Características de impermeabilización de varias estructuras de retención.

La estructura de contención vertical alrededor del pozo de cimentación profundo generalmente se denomina estructura de contención. La estructura de contención es un requisito previo para garantizar la excavación segura del pozo de cimentación profundo. Hay muchas formas estructurales utilizadas en pozos de cimentación profunda, y sus métodos de construcción, procesos y maquinaria de construcción utilizados son diferentes. Los efectos de impermeabilización logrados mediante diversos métodos de construcción no son los mismos; consulte la Tabla 1 para obtener más detalles.

(II) Precauciones de impermeabilización para la construcción de muros conectados a tierra

La construcción del pozo de cimentación de la estación Nanhu del metro de Nanning adopta una estructura de pared conectada al suelo. La pared conectada al suelo tiene un buen efecto impermeabilizante. El proceso de construcción es similar al de los pilotes perforados. Cabe señalar los siguientes puntos

1. El punto clave del control de calidad de la impermeabilización reside en el tratamiento de las juntas entre ambas paredes. Si se pueden comprender los puntos clave de la construcción del tratamiento de juntas, se logrará un buen efecto de impermeabilización.

2. Después de formar la ranura, las caras extremas del hormigón adyacente se deben limpiar y cepillar hasta el fondo. El número de cepillados de pared no debe ser inferior a 20 veces hasta que no quede barro en el cepillo de pared.

3. Antes de bajar la jaula de acero, se instala un pequeño conducto en el extremo de la jaula de acero a lo largo de la dirección de la pared. Durante el proceso de instalación, la calidad de la junta se controla estrictamente para evitar que las fugas obstruyan el conducto. Durante la excavación del pozo de cimentación, si se encuentran fugas de agua en la junta de la pared, se realiza la lechada desde el pequeño conducto.

(III) Enfoque de impermeabilización de la construcción de pilotes colados in situ

Algunas estructuras de contención de la Estación Sur de Hangzhou adoptan la forma de pilote perforado moldeado in situ + cortina de pilotes de chorro giratorio de alta presión. Controlar la calidad de la construcción de la cortina impermeable de pilotes de chorro giratorio de alta presión durante la construcción es el punto clave de la impermeabilización. Durante la construcción de la cortina de impermeabilización, se deben controlar estrictamente el espaciado de los pilotes, la calidad de la lechada y la presión de inyección para garantizar que se forme una correa impermeable cerrada alrededor del pilote moldeado in situ para lograr un buen efecto de impermeabilización.

2. Control de excavación de pozos de cimentación

Durante el proceso de excavación del pozo de cimentación, la estructura de contención puede tener fugas debido a un tratamiento inadecuado de los nodos de la estructura de contención. Para evitar accidentes causados ​​por fugas de agua de la estructura de contención, se deben tener en cuenta los siguientes puntos durante el proceso de excavación del pozo de cimentación:

1. Durante el proceso de excavación, está estrictamente prohibida la excavación a ciegas. Preste mucha atención a los cambios en el nivel del agua fuera del pozo de cimentación y a las filtraciones de la estructura de contención. Si se produce un chorro de agua durante el proceso de excavación, la posición del chorro debe rellenarse a tiempo para evitar la expansión y la inestabilidad. La excavación sólo podrá continuarse después de que se adopte el método correspondiente. 2. Las filtraciones de agua a pequeña escala deben tratarse a tiempo. Limpie la superficie de concreto, use cemento de fraguado rápido de alta resistencia para sellar la pared y use un pequeño conducto para drenar para evitar que el área de fuga se expanda. Después de que el cemento sellador alcance su resistencia, use una máquina de lechada con presión de lechada para sellar el conducto pequeño.

3. Impermeabilización de la estructura principal.

La impermeabilización de la estructura principal es la parte más importante de la impermeabilización de pozos de cimentación profunda. Al controlar los siguientes aspectos, la estructura principal puede lograr un buen efecto de impermeabilización.

(I) Control de calidad del hormigón

La calidad del hormigón es la premisa para asegurar la impermeabilización estructural. La selección de materias primas y el diseño de la proporción de mezcla garantizan las condiciones de soporte de la calidad del hormigón.

El agregado que ingresa al sitio debe inspeccionarse y aceptarse de acuerdo con los "Estándares para la calidad y los métodos de inspección de arena y piedra para concreto ordinario" en cuanto a contenido de lodo, contenido de bloques de lodo, contenido en forma de aguja, clasificación de partículas, etc. Asegúrese de que el contenido de arena es lo más bajo posible bajo la premisa de cumplir con la resistencia y trabajabilidad, de modo que haya suficiente agregado grueso en el concreto. La proporción de mezcla de los componentes de concreto debe cumplir con los requisitos de resistencia del diseño de la estructura de concreto, durabilidad en diversos entornos y hacer que la mezcla de concreto tenga propiedades de trabajo, como fluidez, que se adapten a las condiciones de construcción. La mezcla de hormigón debe ser uniforme, fácil de compactar y antisegregación, que es la premisa para mejorar la calidad del hormigón. Por tanto, se debe garantizar plenamente la trabajabilidad del hormigón.

(II) Control de construcción

1. Tratamiento del hormigón. La junta de construcción se forma en la unión del hormigón nuevo y viejo. El tratamiento rugoso aumenta efectivamente el área de unión del concreto nuevo y viejo, lo que no solo mejora la continuidad del concreto, sino que también ayuda a que la pared resista la flexión y el corte. Antes de verter el hormigón, se extiende la lechada limpia y luego se recubre con material cristalino antifiltración a base de cemento. El material cristalino antifiltración a base de cemento puede unir bien los espacios entre el hormigón y evitar la invasión de agua externa.

2. Instalación de placa de acero resistente al agua. La placa de acero resistente al agua debe enterrarse en el medio de la capa de estructura de concreto vertida, y las curvas en ambos extremos deben mirar hacia la superficie que mira al agua. La placa de acero resistente al agua de la junta de construcción de la correa posterior al vaciado de la pared exterior debe colocarse en el medio de la pared exterior de concreto, y la configuración vertical y cada placa de acero resistente al agua horizontal deben soldarse firmemente. Una vez determinada la elevación horizontal de la barrera de agua de placa de acero horizontal, se debe trazar una línea en el extremo superior de la barrera de agua de placa de acero de acuerdo con el punto de control de elevación del edificio para mantener recto su extremo superior.

Las placas de acero se fijan mediante soldadura de barras de acero y las barras de acero oblicuas se sueldan al palo superior del encofrado para su fijación. Se sueldan barras cortas de acero debajo de la placa de acero resistente al agua para soportar la placa de acero. La longitud debe basarse en el espesor de la malla de acero de la pared de la losa de concreto y no debe ser demasiado larga para evitar la formación de canales de filtración de agua a lo largo de las barras de acero cortas. Las barras de acero cortas generalmente no están espaciadas más de 200 mm, una a la izquierda y otra a la derecha. Si el espacio es demasiado pequeño, el costo y el volumen de ingeniería aumentarán. Si el espacio es demasiado grande, la placa de acero resistente al agua es fácil de doblar y deformar debido a la vibración al verter hormigón.

Las uniones de las placas de acero están soldadas y la longitud del solape de las dos placas de acero no es inferior a 50 mm. Ambos extremos deben estar completamente soldados y la altura de la soldadura no debe ser menor que el espesor de la placa de acero. Antes de soldar, se debe realizar una soldadura de prueba para ajustar los parámetros actuales. Si la corriente es demasiado grande, es fácil quemar o incluso quemar la placa de acero. Si la corriente es demasiado pequeña, será difícil iniciar el arco y la soldadura no será firme.

3. Instalación de tiras waterstop expansivas de agua. Antes de colocar la tira impermeable que se hincha con el agua, barra la espuma, el polvo, los escombros, etc., y exponga la base dura. Después de la construcción, vierta el suelo y las juntas de construcción horizontales, expanda la tira impermeable que se hincha a lo largo de la dirección de extensión de la junta de construcción y use su propia adhesividad para pegarla directamente en el medio de la junta de construcción. La superposición de las juntas no debe ser inferior a 5 cm y no deben dejarse puntos de rotura; para la junta de construcción vertical, primero se debe reservar una ranura de posicionamiento poco profunda y la tira de impermeabilización debe incrustarse en la ranura reservada; si no hay una ranura reservada, también se pueden usar clavos de acero de alta resistencia para la fijación y usar su autoadhesivo para pegarlo directamente en la interfaz de la junta de construcción y compactarlo uniformemente cuando encuentre papel aislante. Una vez fijada la tira impermeable, retire el papel aislante y vierta el hormigón.

4. Vibración del hormigón. El momento y método de vibración del hormigón deben ser correctos. Se debe vibrar densamente, pero sin sobrevibrar ni tener fugas. Durante el proceso de vibración, se deben minimizar las salpicaduras de mortero y las salpicaduras de mortero en la superficie interior del encofrado se deben limpiar a tiempo. Los puntos de vibración del hormigón se dividen desde el centro hasta el borde, y las varillas se colocan uniformemente, capa por capa, y cada parte del vertido de hormigón debe verterse continuamente. El tiempo de vibración de cada punto de vibración debe basarse en que la superficie del concreto esté flotante, plana y que no salgan más burbujas, generalmente entre 20 y 30 segundos, para evitar la segregación causada por la vibración excesiva.

El vertido de hormigón debe realizarse por capas y de forma continua. El vibrador de inserción debe insertarse rápidamente y retirarse lentamente, y los puntos de inserción deben estar dispuestos uniformemente y en forma de flor de ciruelo. El vibrador para hacer vibrar la capa superior de hormigón debe insertarse en la capa inferior de hormigón entre 5 y 10 cm para garantizar que las dos capas de hormigón estén firmemente combinadas. La dirección de la secuencia de vibración debe ser lo más opuesta posible a la dirección del flujo del hormigón, de modo que el hormigón vibrado ya no entre en agua libre ni burbujas. El vibrador no debe tocar las piezas empotradas ni el encofrado durante el proceso de vibración.

5. Mantenimiento. Después de verter el concreto, se debe cubrir y regar dentro de las 12 horas siguientes para mantener el concreto húmedo. El período de mantenimiento generalmente no es inferior a 7 días. Para las piezas que no se pueden regar, se debe usar un agente de curado para el mantenimiento o se debe rociar una película protectora directamente sobre la superficie del concreto después del desmolde, lo que no solo puede evitar el mantenimiento, sino también mejorar la durabilidad.

4. Colocación de capa impermeable.

Aunque la impermeabilización de fosas profundas se basa principalmente en la autoimpermeabilización del hormigón, la colocación de una capa impermeable también juega un papel vital en los proyectos de impermeabilización de fosas profundas. Controlar estrictamente la calidad de la construcción de la capa impermeable es el punto clave de la construcción impermeable.

(I) Tratamiento superficial base

Antes de colocar la capa impermeable, la superficie de la base debe tratarse eficazmente, principalmente para tratar la planitud y la filtración de agua. Si hay filtración de agua en la superficie de la base, la fuga debe tratarse taponándola. La superficie de la base tratada debe estar limpia, libre de contaminación, de gotas de agua y de agua.

(II) Calidad de colocación de la capa impermeable.

1. La membrana impermeable debe tener un certificado de fábrica y solo se pueden utilizar productos calificados. La base de construcción impermeable debe ser plana, seca, limpia, sólida y no arenosa ni pelada. 2. Antes de aplicar la capa impermeable, se deben tratar las esquinas de la base. Las esquinas deben formar arcos. El diámetro de la esquina interior debe ser superior a 50 mm y el diámetro de la esquina exterior debe ser superior a 100 mm. 3. La construcción de la capa impermeable deberá realizarse de acuerdo con las especificaciones y requisitos de diseño. 4. Procese la posición de la junta de construcción, determine la altura del vertido de hormigón y realice un tratamiento de refuerzo impermeable en la posición de la junta de construcción. 5. Después de colocar la capa impermeable base, la capa protectora debe construirse a tiempo para evitar quemaduras y perforaciones en la capa impermeable durante la soldadura de barras de acero y dañar la capa impermeable durante la vibración del concreto.

V. Conclusión

Los problemas comunes de penetración e impermeabilización de los proyectos subterráneos afectan seriamente la calidad general de la construcción de la estructura, pero no son inevitables. Aclaramos principalmente la idea de que “el diseño es la premisa, los materiales son la base, la construcción es la clave y la gestión es la garantía”. En la construcción de proyectos impermeables, el control estricto de la calidad de la construcción de cada proceso y la adopción de medidas preventivas y de control específicas seguramente lograrán los objetivos esperados.