Discussione sulle difficoltà e precauzioni nella costruzione subacquea di pali gettati in opera

Difficoltà costruttive comuni

A causa dell'elevata velocità di costruzione, della qualità relativamente stabile e del ridotto impatto dei fattori climatici, le fondazioni su pali trivellati sottomarini sono state ampiamente adottate. Il processo di costruzione di base delle fondazioni su pali trivellati: layout di costruzione, posa dell'involucro, impianto di perforazione in posizione, pulizia del foro inferiore, impregnazione della zavorra in gabbia d'acciaio, catetere di ritenzione secondaria, getto di calcestruzzo subacqueo e pulizia del foro, palo. A causa della complessità dei fattori che influenzano la qualità del getto subacqueo di calcestruzzo, il collegamento del controllo della qualità della costruzione diventa spesso un punto difficile nel controllo della qualità delle fondazioni su pali trivellati subacquei.

I problemi più comuni nella costruzione di getti di calcestruzzo subacquei includono: gravi perdite di aria e acqua nel catetere e rottura del palo. Il cemento, il fango o la capsula che forma una struttura a strati sciolti ha uno strato intermedio di liquame galleggiante, che provoca direttamente la rottura del palo, influenzando la qualità del calcestruzzo e provocando l'abbandono e il rifacimento del palo; la lunghezza della condotta interrata nel calcestruzzo è troppo profonda, il che aumenta l'attrito attorno ad essa e rende impossibile l'estrazione della condotta, con conseguente fenomeno di rottura del palo, che rende il getto non agevole, provocando il distacco del calcestruzzo all'esterno della condotta perdono fluidità nel tempo e si deteriorano; la lavorabilità e lo sgretolamento del calcestruzzo a basso contenuto di sabbia ed altri fattori possono causare l'ostruzione del condotto con conseguente rottura delle fasce di getto. Quando si versa nuovamente, la deviazione della posizione non viene gestita in tempo e nel calcestruzzo apparirà uno strato intermedio di liquame galleggiante, causando la rottura del mucchio; a causa dell'aumento dei tempi di attesa del calcestruzzo, la fluidità del calcestruzzo all'interno della tubazione peggiora, per cui non è possibile colare normalmente il calcestruzzo miscelato; l'involucro e le fondamenta non sono in buone condizioni, il che causerà acqua nella parete dell'involucro, provocando l'affondamento del terreno circostante e la qualità del palo non potrà essere garantita; per effettivi motivi geologici e per errate perforazioni è possibile che si verifichi il crollo della parete del foro; a causa dell'errore del test finale del foro o del grave collasso del foro durante il processo, la successiva precipitazione sotto la gabbia d'acciaio è troppo densa o l'altezza di getto non è a posto, risultando in un lungo mucchio; a causa della disattenzione del personale o di un funzionamento errato, il tubo di rilevamento acustico non può funzionare normalmente, di conseguenza il rilevamento a ultrasuoni della fondazione su pali non può essere eseguito normalmente.

“Il rapporto di miscelazione del calcestruzzo dovrebbe essere accurato

1. Selezione del cemento

In circostanze normali. La maggior parte del cemento utilizzato nella nostra costruzione generale è il silicato ordinario e il cemento ai silicati. In generale, il tempo di presa iniziale non dovrebbe essere precedente a due ore e mezza e la sua forza dovrebbe essere superiore a 42,5 gradi. Il cemento utilizzato nella costruzione deve superare il test delle proprietà fisiche in laboratorio per soddisfare i requisiti della costruzione vera e propria e la quantità effettiva di cemento nel calcestruzzo non deve superare i 500 chilogrammi per metro cubo e deve essere utilizzato rigorosamente in conformità con gli standard specificati.

2. Selezione aggregata

Esistono due scelte effettive di aggregati. Esistono due tipi di aggregati, uno è ghiaia e l'altro è pietrisco. Nel processo di costruzione vero e proprio, la ghiaia dovrebbe essere la prima scelta. La dimensione effettiva delle particelle dell'aggregato deve essere compresa tra 0,1667 e 0,125 del condotto e la distanza minima dalla barra d'acciaio deve essere 0,25 e la dimensione delle particelle deve essere garantita entro 40 mm. L'effettivo rapporto granulometrico dell'aggregato grosso dovrebbe garantire che il calcestruzzo abbia una buona lavorabilità e l'aggregato fine sia preferibilmente ghiaia media e grossolana. La probabilità effettiva del contenuto di sabbia nel calcestruzzo dovrebbe essere compresa tra 9/20 e 1/2. Il rapporto tra acqua e cenere dovrebbe essere compreso tra 1/2 e 3/5.

3. Migliorare la lavorabilità

Per aumentare la lavorabilità del calcestruzzo, non aggiungere altri additivi al calcestruzzo. Gli additivi per calcestruzzo utilizzati nelle costruzioni subacquee comprendono agenti che riducono l'acqua, a lento rilascio e rinforzano la siccità. Se si desidera aggiungere additivi al calcestruzzo, è necessario condurre esperimenti per determinare il tipo, la quantità e la procedura di aggiunta.

In breve, il rapporto di miscelazione del calcestruzzo deve essere idoneo al getto subacqueo nella condotta. Il rapporto di miscelazione del calcestruzzo deve essere adeguato in modo che abbia sufficiente plasticità e coesione, buona fluidità nel condotto durante il processo di getto e non sia soggetto a segregazione. In generale, quando la resistenza del calcestruzzo sott'acqua è elevata, anche la durabilità del calcestruzzo sarà buona. Quindi, dalla forza del cemento, la qualità del calcestruzzo dovrebbe essere garantita considerando il grado del calcestruzzo, il rapporto totale tra la quantità effettiva di cemento e acqua, le prestazioni di vari additivi dopanti, ecc. E assicurarsi che il grado di resistenza del rapporto tra i gradi del calcestruzzo sia superiore alla resistenza progettata. Il tempo di miscelazione del calcestruzzo dovrebbe essere appropriato e la miscelazione dovrebbe essere uniforme. Se la miscelazione non è uniforme o si verificano infiltrazioni d'acqua durante la miscelazione e il trasporto del calcestruzzo, la fluidità del calcestruzzo è scarsa e non può essere utilizzato.

“Primi requisiti di quantità di versamento

La prima quantità di calcestruzzo versato dovrebbe garantire che la profondità del condotto sepolto nel calcestruzzo dopo il getto del calcestruzzo non sia inferiore a 1,0 m, in modo che la colonna di cemento nel condotto e la pressione del fango all'esterno del tubo siano bilanciate. La quantità del primo getto di calcestruzzo deve essere determinata mediante calcolo secondo la seguente formula.

V=π/4（d 2h1+kD 2h2）

Dove V è il volume iniziale del getto di calcestruzzo, m3;

h1 è l'altezza necessaria alla colonna di cemento nella condotta per bilanciare la pressione con il fango all'esterno della condotta:

h1=（h-h2）γw /γc, m;

h è la profondità di perforazione, m;

h2 è l'altezza della superficie di calcestruzzo all'esterno del condotto dopo il getto iniziale di calcestruzzo, che è 1,3~1,8 m;

γw è la densità del fango, che è 11～12kN/m3;

γc è la densità del calcestruzzo, che è 23～24kN/m3;

d è il diametro interno del condotto, m;

D è il diametro del foro del palo, m;

k è il coefficiente di riempimento del calcestruzzo, che è k = 1,1～1,3.

Il volume di getto iniziale è estremamente importante per la qualità del palo gettato in opera. Un volume ragionevole del primo getto non solo può garantire una costruzione regolare, ma anche garantire che la profondità del tubo interrato in cemento soddisfi i requisiti dopo il riempimento dell'imbuto. Allo stesso tempo, il primo getto può migliorare efficacemente la capacità portante della fondazione su pali lavando nuovamente il sedimento sul fondo del foro, quindi il volume del primo getto deve essere rigorosamente richiesto.

“Controllo della velocità di versamento

Innanzitutto, analizzare il meccanismo di conversione della forza di trasmissione del peso morto del corpo del palo allo strato di terreno. L'interazione palo-terreno dei pali trivellati inizia a formarsi quando viene gettato il calcestruzzo del corpo del palo. Il calcestruzzo colato per primo diventa gradualmente denso, compresso e si deposita sotto la pressione del calcestruzzo colato successivamente. Questo spostamento rispetto al terreno è soggetto alla resistenza verso l'alto dello strato di terreno circostante e il peso del corpo del palo viene gradualmente trasferito allo strato di terreno attraverso questa resistenza. Nei pali a getto veloce, una volta gettato tutto il calcestruzzo, anche se non ha ancora fatto presa iniziale, viene continuamente impattato e compattato durante il getto e penetra negli strati di terreno circostanti. In questo momento, il calcestruzzo è diverso dai fluidi ordinari e l'adesione al terreno e la sua stessa resistenza al taglio hanno formato resistenza; mentre per pali a getto lento, essendo il calcestruzzo prossimo alla presa iniziale, la resistenza tra lo stesso e la parete di terreno sarà maggiore.

La proporzione del peso morto dei pali trivellati trasferito allo strato di terreno circostante è direttamente correlata alla velocità di getto. Maggiore è la velocità di getto, minore è la proporzione del peso trasferito allo strato di terreno attorno al palo; minore è la velocità di colata, maggiore è la proporzione del peso trasferito allo strato di terreno attorno al palo. Pertanto, l’aumento della velocità di getto non solo gioca un ruolo importante nel garantire l’omogeneità del calcestruzzo del corpo del palo, ma consente anche di immagazzinare maggiormente il peso del corpo del palo sul fondo del palo, riducendo il peso della resistenza all’attrito. attorno al palo, e la forza di reazione sul fondo del palo viene esercitata raramente nell'uso futuro, il che svolge un certo ruolo nel migliorare le condizioni di stress della fondazione su palo e nel migliorare l'effetto d'uso.

La pratica ha dimostrato che quanto più rapido e agevole è il lavoro di getto di un palo, migliore è la qualità del palo; maggiori sono i ritardi, maggiore è la probabilità che si verifichino incidenti, quindi è necessario ottenere un getto rapido e continuo.

Il tempo di getto di ciascun palo è controllato in base al tempo di presa iniziale del calcestruzzo iniziale e, se necessario, è possibile aggiungere un ritardante in quantità adeguata.

“Controlla la profondità sepolta del condotto

Durante il processo di colata subacquea del calcestruzzo, se la profondità del condotto sepolto nel calcestruzzo è moderata, il calcestruzzo si distribuirà in modo uniforme, avrà una buona densità e la sua superficie sarà relativamente piatta; al contrario, se il calcestruzzo si diffonde in modo non uniforme, la pendenza della superficie è ampia, è facile da disperdere e segregare, influenzando la qualità, quindi è necessario controllare la ragionevole profondità di interratura del condotto per garantire la qualità del corpo del palo.

La profondità interrata del condotto è troppo grande o troppo piccola, il che influirà sulla qualità del palo. Quando la profondità di sepoltura è troppo piccola, il calcestruzzo ribalterà facilmente la superficie del calcestruzzo nel foro e rotolerà nel sedimento, causando fango o addirittura mucchi rotti. È anche facile estrarre il condotto dalla superficie del calcestruzzo durante il funzionamento; quando la profondità sepolta è troppo grande, la resistenza al sollevamento del calcestruzzo è molto grande e il calcestruzzo non è in grado di spingersi verso l'alto in parallelo, ma si spinge solo lungo la parete esterna del condotto fino in prossimità della superficie superiore e quindi si sposta verso il basso quattro lati. Questa corrente parassita fa anche rotolare facilmente i sedimenti attorno al corpo del palo, producendo un cerchio di cemento inferiore, che influisce sulla resistenza del corpo del palo. Inoltre, quando la profondità sepolta è elevata, il calcestruzzo superiore non si muove per un lungo periodo, la perdita di cedimento è elevata ed è facile causare incidenti di rottura del palo causati dal blocco del tubo. Pertanto, la profondità interrata del condotto è generalmente controllata entro un intervallo compreso tra 2 e 6 metri e, per pali di grande diametro ed extra lunghi, può essere controllata entro un intervallo compreso tra 3 e 8 metri. Il processo di getto deve essere sollevato e rimosso frequentemente e l'elevazione della superficie di calcestruzzo nel foro deve essere misurata accuratamente prima di rimuovere il condotto.

“Controlla il tempo di pulizia del foro

Una volta completato il foro, il processo successivo dovrebbe essere eseguito in tempo. Dopo aver accettato la pulizia del secondo foro, il getto di calcestruzzo deve essere effettuato il prima possibile e il tempo di ristagno non deve essere troppo lungo. Se il tempo di stagnazione è troppo lungo, le particelle solide nel fango aderiranno alla parete del foro per formare una spessa pelle di fango a causa della certa permeabilità dello strato di terreno della parete del foro. La pelle di fango viene inserita tra il calcestruzzo e la parete di terreno durante il getto del calcestruzzo, il che ha un effetto lubrificante e riduce l'attrito tra il calcestruzzo e la parete di terreno. Inoltre, se la parete del terreno rimane immersa nel fango per lungo tempo, anche alcune proprietà del terreno cambieranno. Alcuni strati di terreno potrebbero gonfiarsi e la resistenza diminuirà, il che influirà anche sulla capacità portante del palo. Pertanto, durante la costruzione, i requisiti delle specifiche dovrebbero essere seguiti rigorosamente e il tempo che intercorre tra la formazione del foro e la gettata del calcestruzzo dovrebbe essere ridotto il più possibile. Dopo che il foro è stato pulito e qualificato, il calcestruzzo deve essere versato il prima possibile entro 30 minuti.

“Controlla la qualità del calcestruzzo in cima alla pila

Poiché il carico superiore viene trasmesso attraverso la parte superiore del palo, la resistenza del calcestruzzo in cima al palo deve soddisfare i requisiti di progettazione. Quando si versa vicino all'elevazione della sommità del palo, è necessario controllare la quantità dell'ultimo getto e lo cedimento del calcestruzzo può essere opportunamente ridotto in modo che il getto eccessivo del calcestruzzo nella parte superiore del palo sia superiore all'elevazione progettata della parte superiore del palo di un diametro del palo, in modo che i requisiti dell'elevazione di progetto possano essere soddisfatti dopo la rimozione dello strato di liquame galleggiante nella parte superiore del palo e la resistenza del calcestruzzo nella parte superiore del palo deve soddisfare i requisiti di progetto requisiti. L'altezza di getto dei pali di grande diametro ed extra lunghi dovrebbe essere considerata complessivamente in base alla lunghezza e al diametro del palo e dovrebbe essere maggiore di quella dei pali generali gettati in opera, poiché i pali di grande diametro ed extra lunghi i mucchi impiegano molto tempo per essere versati e i sedimenti e i liquami galleggianti si accumulano in modo spesso, il che impedisce alla fune di misurazione di avere difficoltà a giudicare con precisione la superficie di fango o cemento spessi e causare misurazioni errate. Quando si estrae l'ultima sezione del tubo guida, la velocità di trazione dovrebbe essere lenta per evitare che il fango denso precipitato sulla parte superiore del cumulo si schiacci e formi un “nucleo di fango”.

Durante il processo di getto subacqueo del calcestruzzo, ci sono molti collegamenti che meritano attenzione per garantire la qualità dei pali. Durante la pulizia del foro secondario è opportuno controllare gli indicatori di prestazione del fango. La densità del fango dovrebbe essere compresa tra 1,15 e 1,25 a seconda dei diversi strati del terreno, il contenuto di sabbia dovrebbe essere ≤8% e la viscosità dovrebbe essere ≤28s; lo spessore del sedimento sul fondo del foro deve essere misurato accuratamente prima del getto e il getto può essere effettuato solo quando soddisfa i requisiti di progettazione; il collegamento del condotto deve essere diritto e sigillato e il condotto deve essere testato a pressione prima e dopo l'uso per un periodo di tempo. La pressione utilizzata per la prova di pressione si basa sulla pressione massima che può verificarsi durante la costruzione e la resistenza alla pressione dovrebbe raggiungere 0,6-0,9 MPa; prima del versamento, per consentire uno scarico agevole del tappo dell'acqua, la distanza tra il fondo del condotto e il fondo del foro deve essere controllata a 0,3 ~ 0,5 m. Per pali con diametro standard inferiore a 600 la distanza tra il fondo della canalina ed il fondo del foro può essere opportunamente aumentata; prima di versare il calcestruzzo, versare prima nell'imbuto 0,1～0,2 m3 di malta cementizia 1:1,5, quindi versare il calcestruzzo.

Inoltre, durante il processo di getto, quando il calcestruzzo nel condotto non è pieno e entra aria, il calcestruzzo successivo deve essere iniettato lentamente nell'imbuto e nel condotto attraverso lo scivolo. Il calcestruzzo non deve essere versato nel condotto dall'alto per evitare la formazione di un sacco d'aria ad alta pressione nel condotto, schiacciando i cuscinetti di gomma tra le sezioni del tubo e causando perdite nel condotto. Durante il processo di getto, una persona dedicata dovrebbe misurare l'altezza crescente della superficie del calcestruzzo nel foro, compilare il registro subacqueo del getto di calcestruzzo e registrare tutti i difetti durante il processo di getto.

“Problemi comuni e soluzioni

1. Fango e acqua nella condotta

Anche il fango e l'acqua nel condotto utilizzato per il getto del calcestruzzo sott'acqua rappresentano un problema comune di qualità costruttiva nella costruzione di pali gettati in opera. Il fenomeno principale è che quando si versa il calcestruzzo, il fango sgorga nel condotto, il calcestruzzo viene inquinato, la resistenza diminuisce e si formano strati intermedi che causano perdite. È causato principalmente dai seguenti motivi.

1) La riserva del primo lotto di calcestruzzo è insufficiente, oppure nonostante la riserva di calcestruzzo sia sufficiente, la distanza tra il fondo della condotta e il fondo del foro è troppo grande e il fondo della condotta non può essere interrato successivamente il cemento cade, facendo entrare fango e acqua dal fondo.

2) La profondità della condotta inserita nel calcestruzzo non è sufficiente, per cui il fango si mescola alla condotta.

3) Il giunto del condotto non è stretto, il cuscinetto di gomma tra i giunti è stato schiacciato dall'airbag ad alta pressione del condotto, oppure la saldatura è rotta e l'acqua scorre nel giunto o nella saldatura. Il condotto viene tirato troppo e il fango viene schiacciato nel tubo.

Per evitare che fango e acqua penetrino nel condotto, è necessario adottare in anticipo misure corrispondenti per prevenirlo. Le principali misure preventive sono le seguenti.

1) La quantità del primo lotto di calcestruzzo deve essere determinata mediante calcolo e devono essere mantenute una quantità e una forza verso il basso sufficienti per scaricare il fango fuori dal condotto.

2) L'imboccatura del condotto deve essere mantenuta ad una distanza non inferiore a 300 mm – 500 mm dal fondo della scanalatura.

3) La profondità della tubazione inserita nel calcestruzzo dovrà essere mantenuta non inferiore a 2,0 m.

4) Prestare attenzione al controllo della velocità di getto durante il getto e utilizzare spesso un martello (orologio) per misurare la superficie di risalita del calcestruzzo. In base all'altezza misurata, determinare la velocità e l'altezza di estrazione del tubo guida.

Se l'acqua (fango) entra nel tubo guida durante la costruzione, è necessario individuare immediatamente la causa dell'incidente e adottare i seguenti metodi di trattamento.

1) Se è causato dal primo o dal secondo motivo sopra menzionato, se la profondità del calcestruzzo sul fondo della trincea è inferiore a 0,5 m, il tappo dell'acqua può essere riposizionato per versare il calcestruzzo. In caso contrario è necessario estrarre il tubo guida, pulire il fondo dello scavo con una macchina ad aspirazione d'aria e versare nuovamente il calcestruzzo; oppure è necessario inserire nel calcestruzzo un tubo guida con coperchio inferiore mobile e versare nuovamente il calcestruzzo.

2) Se è causato dal terzo motivo, il tubo di guida dei liquami deve essere estratto e reinserito nel calcestruzzo per circa 1 m, e il fango e l'acqua nel tubo di guida dei liquami devono essere aspirati e drenati con un aspiratore di fango pompa, quindi aggiungere il tappo impermeabile per versare nuovamente il calcestruzzo. Per il calcestruzzo rigetto è opportuno aumentare il dosaggio del cemento nelle prime due piastre. Dopo che il calcestruzzo è stato versato nel tubo guida, il tubo guida deve essere leggermente sollevato e il tappo inferiore deve essere spinto fuori dal peso morto del nuovo calcestruzzo, quindi il getto deve continuare.

2. Blocco del tubo

Durante il processo di getto, se il calcestruzzo non riesce a scendere nella condotta, si parla di bloccaggio del tubo. Esistono due casi di blocco del tubo.

1) Quando inizia il getto del calcestruzzo, il tappo dell'acqua si incastra nel condotto, provocando una temporanea interruzione del getto. I motivi sono: il tappo dell'acqua (sfera) non è realizzato e lavorato in dimensioni regolari, la deviazione dimensionale è troppo grande ed è bloccato nel condotto e non può essere lavato via; prima dell'abbassamento della condotta, i residui di boiacca cementizia sulla parete interna non sono completamente puliti; il crollo del calcestruzzo è troppo grande, la lavorabilità è scarsa e la sabbia è schiacciata tra il tappo dell'acqua (sfera) e il condotto, in modo che il tappo dell'acqua non possa scendere.

2) Il condotto di cemento è bloccato dal cemento, il cemento non può scendere ed è difficile versare senza problemi. I motivi sono: la distanza tra l'imboccatura del condotto e il fondo del foro è troppo piccola oppure è inserito nel sedimento del fondo del foro, rendendo difficile la fuoriuscita del calcestruzzo dal fondo del tubo; l'impatto verso il basso del calcestruzzo è insufficiente o il crollo del calcestruzzo è troppo piccolo, la dimensione delle particelle di pietra è troppo grande, il rapporto sabbia è troppo piccolo, la fluidità è scarsa ed è difficile che il calcestruzzo cada; l'intervallo tra il getto e l'alimentazione è troppo lungo, il calcestruzzo diventa più spesso, diminuisce la fluidità o si è solidificato.

Per le due situazioni precedenti, analizzare le cause del loro verificarsi e adottare misure preventive favorevoli, ad esempio la lavorazione e le dimensioni di produzione del tappo dell'acqua devono soddisfare i requisiti, il condotto deve essere pulito prima del getto di calcestruzzo, la qualità della miscelazione e il tempo di getto del il calcestruzzo deve essere rigorosamente controllato, la distanza tra il condotto e il fondo del foro deve essere calcolata e la quantità di calcestruzzo iniziale deve essere calcolata accuratamente.

Se si verifica un'ostruzione del tubo, analizzare la causa del problema e scoprire a quale tipo di ostruzione del tubo appartiene. Per risolvere il tipo di intasamento del tubo è possibile utilizzare i due metodi seguenti: se è il primo tipo sopra menzionato, si può intervenire mediante rincalzatura (ostruzione superiore), ribaltamento e smantellamento (ostruzione media e inferiore). Se si tratta del secondo tipo, è possibile saldare lunghe barre d'acciaio per speronare il cemento nel tubo e farlo cadere. In caso di piccoli intasamenti del tubo, è possibile utilizzare la gru per scuotere la fune del tubo e installare un vibratore collegato all'imboccatura del tubo per far cadere il calcestruzzo. Se ancora non riesce a cadere, il tubo deve essere immediatamente estratto e smontato sezione per sezione, e il cemento nel tubo deve essere ripulito. Il lavoro di colata deve essere eseguito nuovamente secondo il metodo causato dal terzo motivo dell'afflusso di acqua nel tubo.

3. Tubo interrato

Non è possibile estrarre il tubo durante il processo di colata oppure non è possibile estrarre il tubo una volta completato il getto. Viene generalmente chiamato tubo sepolto, che spesso è causato dalla profonda sepoltura del tubo. Tuttavia, il tempo di colata è troppo lungo, il tubo non viene spostato in tempo, oppure le barre d'acciaio sulla gabbia d'acciaio non sono saldate saldamente e il tubo si scontra e si disperde durante la sospensione e il getto del calcestruzzo e il tubo è bloccato , che è anche il motivo del tubo interrato.

Misure preventive: quando si versa calcestruzzo sott'acqua, è necessario incaricare una persona speciale di misurare regolarmente la profondità di sepoltura del condotto nel calcestruzzo. Generalmente, dovrebbe essere controllato entro 2 m~6 m. Quando si versa il calcestruzzo, il tubo deve essere scosso leggermente per evitare che si attacchi al calcestruzzo. Il tempo di getto del calcestruzzo dovrebbe essere ridotto il più possibile. Se è necessario ad intermittenza, il condotto deve essere tirato alla profondità minima di interratura. Prima di abbassare la gabbia in acciaio, verificare che la saldatura sia salda e che non vi siano saldature aperte. Quando la gabbia in acciaio risulta allentata durante l'abbassamento del condotto, deve essere corretta e saldata saldamente in tempo.

Se si è verificato l'incidente del tubo interrato, il condotto dovrebbe essere immediatamente sollevato da una gru di grande tonnellaggio. Se ancora non è possibile estrarre il condotto, è necessario adottare misure per staccare con forza il condotto e trattarlo allo stesso modo del mucchio rotto. Se il calcestruzzo non si è inizialmente solidificato e la fluidità non è diminuita una volta interrato il condotto, i residui di fango presenti sulla superficie del calcestruzzo possono essere aspirati con una pompa aspirafango, quindi il condotto può essere nuovamente abbassato e ri- versato con cemento. Il metodo di trattamento durante la colata è simile al terzo motivo dell'acqua nella condotta.

4. Versamento insufficiente

Il versamento insufficiente è anche chiamato pelo corto. Il motivo è: una volta terminato il versamento, a causa del cedimento dell'imboccatura del foro o dell'eccessivo peso del fango sul piano inferiore, il residuo del liquame è troppo denso. Il personale addetto ai lavori non ha misurato la superficie del calcestruzzo con il martello, ma ha erroneamente pensato che il calcestruzzo fosse stato versato all'altezza prevista del palo, provocando un incidente causato dal getto del palo corto.

Le misure di prevenzione comprendono i seguenti aspetti.

1) L'involucro dell'imboccatura del foro deve essere interrato in stretta conformità con i requisiti delle specifiche per evitare il collasso dell'imboccatura del foro e il fenomeno del collasso dell'imboccatura del foro deve essere affrontato in tempo durante il processo di perforazione.

2) Dopo che il palo è stato perforato, il sedimento deve essere eliminato in tempo per garantire che lo spessore del sedimento soddisfi i requisiti delle specifiche.

3) Controllare rigorosamente il peso del fango della protezione della parete di perforazione in modo che il peso del fango sia controllato tra 1,1 e 1,15 e il peso del fango entro 500 mm dal fondo del foro prima di versare il calcestruzzo dovrebbe essere inferiore a 1,25, il contenuto di sabbia ≤ 8% e la viscosità ≤28s.

Il metodo di trattamento dipende dalla situazione specifica. Se non sono presenti acque sotterranee, la testa del palo può essere scavata, il liquame galleggiante e il terreno della testa del palo possono essere scalpellati manualmente per esporre il nuovo giunto di calcestruzzo, quindi la cassaforma può essere supportata per il collegamento del palo; se si trova nelle acque sotterranee, l'involucro può essere esteso e sepolto 50 cm sotto la superficie originale del calcestruzzo e la pompa per fango può essere utilizzata per drenare il fango, rimuovere i detriti e quindi pulire la testa del palo per il collegamento del palo.

5. Mucchi rotti

La maggior parte di essi sono risultati secondari causati dai problemi di cui sopra. Inoltre, a causa della pulizia incompleta del foro o del tempo di colata troppo lungo, il primo lotto di calcestruzzo è stato inizialmente indurito e la fluidità è diminuita, e il calcestruzzo continuo sfonda lo strato superiore e si solleva, quindi ci saranno fango e scorie nel due strati di cemento, e anche l'intero mucchio sarà ricoperto di fango e scorie per formare un mucchio rotto. Per la prevenzione e il controllo dei pali rotti è innanzitutto necessario svolgere un buon lavoro di prevenzione e controllo dei problemi sopra indicati. I pali rotti che si sono verificati dovrebbero essere studiati insieme al dipartimento competente, all'unità di progettazione, alla supervisione tecnica e all'unità di leadership superiore dell'unità di costruzione per proporre metodi di trattamento pratici e fattibili.

Secondo l'esperienza passata, in caso di pali rotti si possono adottare i seguenti metodi di trattamento.

1) Dopo che il palo si è rotto, se è possibile estrarre la gabbia d'acciaio, è necessario rimuoverla rapidamente e quindi praticare nuovamente il foro con un trapano a percussione. Dopo aver pulito il foro, la gabbia d'acciaio deve essere abbassata e il calcestruzzo deve essere versato nuovamente.

2) Se il palo è rotto a causa di un blocco del tubo e il calcestruzzo colato non si è inizialmente solidificato, dopo che il condotto è stato estratto e pulito, la posizione della superficie superiore del calcestruzzo colato viene misurata con un martello e il volume dell'imbuto e il condotto è calcolato accuratamente. Il condotto viene abbassato in una posizione 10 cm sopra la superficie superiore del calcestruzzo colato e viene aggiunta una camera d'aria sferica. Continua a versare il cemento. Quando il calcestruzzo nell'imbuto riempie il condotto, premere il condotto sotto la superficie superiore del calcestruzzo colato e il mucchio di giunti bagnati sarà completato.

3) Se il palo si rompe a causa del crollo o il condotto non può essere estratto, è possibile proporre un piano di integrazione del palo insieme all'unità di progettazione in combinazione con il rapporto sulla gestione degli incidenti sulla qualità, e i pali possono essere integrati su entrambi i lati del la pila originaria.

4) Se durante l'ispezione del corpo del palo viene trovato un palo rotto, il palo è stato formato in questo momento e l'unità può essere consultata per studiare il metodo di trattamento del rinforzo con iniezione. Per i dettagli, fare riferimento alle informazioni relative al rinforzo della fondazione su pali.