한국어
中文Veel voorkomende bouwproblemen
Vanwege de hoge bouwsnelheid, relatief stabiele kwaliteit en weinig invloed van klimaatfactoren, worden onderwatergeboorde paalfunderingen op grote schaal toegepast. Het basisconstructieproces van geboorde paalfunderingen: constructie-indeling, bekisting leggen, booreiland op zijn plaats, het bodemgat vrijmaken, ballast van stalen kooien impregneren, secundaire retentiekatheter, beton storten onder water en het gat vrijmaken, paal. Vanwege de complexiteit van de factoren die de kwaliteit van het onderwaterbetonstorten beïnvloeden, wordt de kwaliteitscontrole van de constructie vaak een moeilijk punt bij de kwaliteitscontrole van onderwatergeboorde paalfunderingen.
Veel voorkomende problemen bij het storten van beton onder water zijn onder meer: ernstige lucht- en waterlekkage in de katheter en paalbreuk. Het beton, de modder of de capsule die een losse gelaagde structuur vormt, heeft een drijvende slurry-tussenlaag, die er direct voor zorgt dat de paal breekt, wat de kwaliteit van het beton aantast en ervoor zorgt dat de paal wordt verlaten en opnieuw wordt gemaakt; de lengte van de leiding die in het beton is begraven, is te diep, waardoor de wrijving eromheen toeneemt en het onmogelijk wordt om de leiding eruit te trekken, wat resulteert in het fenomeen van paalbreuk, waardoor het storten niet soepel verloopt, waardoor het beton buiten de leiding kan loskomen verliezen in de loop van de tijd hun vloeibaarheid en verslechteren; de verwerkbaarheid en het inzakken van beton met een laag zandgehalte en andere factoren kunnen ervoor zorgen dat de leiding verstopt raakt, wat resulteert in gebroken gietstrips. Bij opnieuw storten wordt de positieafwijking niet op tijd verholpen en zal er een drijvende slurry-tussenlaag in het beton verschijnen, waardoor paalbreuk ontstaat; door de langere betonwachttijd wordt de vloeibaarheid van het beton in de buis slechter, zodat het gemengde beton niet normaal kan worden gestort; de bekisting en fundering zijn niet goed waardoor water in de bekistingswand ontstaat waardoor de omliggende grond wegzakt en de paalkwaliteit niet gegarandeerd kan worden; vanwege feitelijke geologische redenen en onjuist boren is het mogelijk dat de wand van het gat instort; als gevolg van de fout bij de laatste gatentest of het ernstig instorten van het gat tijdens het proces, is de daaropvolgende neerslag onder de stalen kooi te dik of is de storthoogte niet op zijn plaats, wat resulteert in een lange stapel; door onzorgvuldigheid van het personeel of een verkeerde bediening kan de akoestische detectiebuis niet normaal werken, waardoor de ultrasone detectie van de paalfundering niet normaal kan worden uitgevoerd.
“De mengverhouding van beton moet accuraat zijn
1. Cementselectie
Onder normale omstandigheden. Het meeste cement dat in onze algemene constructie wordt gebruikt, is gewoon silicaat en silicaatcement. Over het algemeen mag de initiële uithardingstijd niet eerder zijn dan twee en een half uur, en de sterkte ervan moet hoger zijn dan 42,5 graden. Het cement dat in de constructie wordt gebruikt, moet de fysieke eigenschapstest in het laboratorium doorstaan om aan de eisen van de daadwerkelijke constructie te voldoen, en de werkelijke hoeveelheid cement in het beton mag niet groter zijn dan 500 kilogram per kubieke meter, en het moet strikt in overeenstemming worden gebruikt met de opgegeven normen.
2. Geaggregeerde selectie
Er zijn twee daadwerkelijke keuzes voor aggregaten. Er zijn twee soorten aggregaten: de ene is kiezelgrind en de andere is steenslag. In het daadwerkelijke bouwproces zou kiezelgrind de eerste keuze moeten zijn. De werkelijke deeltjesgrootte van het aggregaat moet tussen 0,1667 en 0,125 van de leiding liggen, en de minimale afstand tot de stalen staaf moet 0,25 zijn, en de deeltjesgrootte moet gegarandeerd binnen 40 mm liggen. De werkelijke kwaliteitsverhouding van grof aggregaat moet ervoor zorgen dat het beton een goede verwerkbaarheid heeft, en fijn aggregaat is bij voorkeur middelgrof en grof grind. De werkelijke kans op zandgehalte in beton moet tussen 9/20 en 1/2 liggen. De verhouding water/as moet tussen 1/2 en 3/5 liggen.
3. Verbeter de werkbaarheid
Om de verwerkbaarheid van beton te vergroten, mogen geen andere hulpstoffen aan het beton worden toegevoegd. De betonhulpstoffen die bij onderwaterconstructies worden gebruikt, omvatten waterreducerende, langzame afgifte- en droogteversterkende middelen. Als u hulpstoffen aan beton wilt toevoegen, moet u experimenten uitvoeren om het type, de hoeveelheid en de procedure voor het toevoegen te bepalen.
Kortom, de betonmixverhouding moet geschikt zijn voor onderwaterstorten in de leiding. De betonmixverhouding moet geschikt zijn, zodat deze voldoende plasticiteit en cohesie heeft, een goede vloeibaarheid in de leiding heeft tijdens het stortproces en niet gevoelig is voor segregatie. Over het algemeen zal de duurzaamheid van het beton ook goed zijn als de onderwaterbetonsterkte hoog is. Dus op basis van de sterkte van cement. De betonkwaliteit moet worden gewaarborgd door rekening te houden met de betonkwaliteit, de totale verhouding van de werkelijke hoeveelheid cement en water, de prestaties van verschillende dopingadditieven, enz. En zorg ervoor dat de sterktegraad van de betonkwaliteitsverhouding hoger dan de ontworpen sterkte. De betonmengtijd moet geschikt zijn en het mengen moet uniform zijn. Als het mengen ongelijkmatig is of als er water lekt tijdens het mengen en transporteren van het beton, is de vloeibaarheid van het beton slecht en kan het niet worden gebruikt.
“Eerste storthoeveelheidvereisten
De eerste storthoeveelheid beton moet ervoor zorgen dat de diepte van de leiding die in het beton wordt begraven nadat het beton is gestort, niet minder dan 1,0 m bedraagt, zodat de betonkolom in de leiding en de modderdruk buiten de buis in evenwicht zijn. De eerste storthoeveelheid beton moet worden bepaald door berekening volgens de volgende formule.
V=π/4（d 2h1+kD 2h2）
Waarbij V het initiële betonstortvolume is, m3;
h1 is de hoogte die nodig is voor de betonkolom in de leiding om de druk in evenwicht te brengen met de modder buiten de leiding:
h1=（h-h2）γw /γc, m;
h is de boordiepte, m;
h2 is de hoogte van het betonoppervlak buiten de leiding na het eerste storten van beton, namelijk 1,3~1,8m;
γw is de modderdichtheid, die 11~12kN/m3 bedraagt;
γc is de betondichtheid, die 23~24kN/m3 bedraagt;
d is de binnendiameter van de leiding, m;
D is de diameter van het paalgat, m;
k is de betonvulcoëfficiënt, namelijk k =1,1~1,3.
Het initiële stortvolume is van groot belang voor de kwaliteit van de ter plaatse gestorte paal. Een redelijk eerste stortvolume kan niet alleen een soepele constructie garanderen, maar er ook voor zorgen dat de diepte van de betonnen ingegraven buis voldoet aan de eisen nadat de trechter is gevuld. Tegelijkertijd kan het eerste storten het draagvermogen van de paalfundering effectief verbeteren door het sediment op de bodem van het gat opnieuw weg te spoelen, dus het eerste stortvolume moet strikt vereist zijn.
“Gietsnelheidscontrole
Analyseer eerst het conversiemechanisme van het dode gewicht van het paallichaam dat de kracht overbrengt naar de grondlaag. De paal-grond-interactie van geboorde palen begint zich te vormen wanneer het paallichaambeton wordt gestort. Het eerst gestorte beton wordt geleidelijk dichter, samengedrukt en bezinkt onder de druk van het later gestorte beton. Deze verplaatsing ten opzichte van de grond is onderhevig aan de opwaartse weerstand van de omringende grondlaag, en door deze weerstand wordt het gewicht van het paallichaam geleidelijk overgebracht naar de grondlaag. Bij palen met snel storten geldt dat wanneer al het beton is gestort, het beton, hoewel het nog niet in eerste instantie is uitgehard, tijdens het storten voortdurend wordt gestoten en verdicht en doordringt in de omliggende grondlagen. Op dit moment is beton anders dan gewone vloeistoffen, en de hechting aan de grond en zijn eigen schuifweerstand hebben weerstand gevormd; terwijl bij palen met langzaam storten de weerstand tussen het beton en de grondmuur groter zal zijn, aangezien het beton bijna in de beginuitharding is.
Het aandeel van het eigen gewicht van geboorde palen dat wordt overgebracht naar de omringende grondlaag is direct gerelateerd aan de stortsnelheid. Hoe hoger de stortsnelheid, hoe kleiner het deel van het gewicht dat wordt overgebracht naar de grondlaag rond de paal; hoe langzamer de stortsnelheid, hoe groter het deel van het gewicht dat wordt overgebracht naar de grondlaag rond de paal. Daarom speelt het verhogen van de stortsnelheid niet alleen een goede rol bij het waarborgen van de homogeniteit van het beton van het paallichaam, maar zorgt het er ook voor dat het gewicht van het paallichaam meer op de bodem van de paal wordt opgeslagen, waardoor de last van de wrijvingsweerstand wordt verminderd. rond de paal, en de reactiekracht aan de onderkant van de paal wordt zelden uitgeoefend bij toekomstig gebruik, wat een bepaalde rol speelt bij het verbeteren van de spanningstoestand van de paalfundering en het verbeteren van het gebruikseffect.
De praktijk leert dat hoe sneller en soepeler het stortwerk van een paal verloopt, hoe beter de kwaliteit van de paal; hoe meer vertragingen, hoe waarschijnlijker het is dat er ongelukken zullen gebeuren, dus het is noodzakelijk om snel en continu te gieten.
De storttijd van elke paal wordt gecontroleerd op basis van de initiële uithardingstijd van het oorspronkelijke beton, en indien nodig kan een vertrager in een geschikte hoeveelheid worden toegevoegd.
“Controleer de ingegraven diepte van de leiding
Als tijdens het onderwaterbetonstortproces de diepte van de in het beton begraven leiding gematigd is, zal het beton zich gelijkmatig verspreiden, een goede dichtheid hebben en zal het oppervlak relatief vlak zijn; integendeel, als het beton zich ongelijkmatig verspreidt, is de oppervlaktehelling groot, is het gemakkelijk te verspreiden en te scheiden, wat de kwaliteit beïnvloedt, dus de redelijke ingegraven diepte van de leiding moet worden gecontroleerd om de kwaliteit van het paallichaam te garanderen.
De ingegraven diepte van de leiding is te groot of te klein, wat de kwaliteit van de paal zal beïnvloeden. Wanneer de ingegraven diepte te klein is, zal het beton gemakkelijk het betonoppervlak in het gat omverwerpen en in het sediment rollen, waardoor modder of zelfs kapotte palen ontstaan. Ook is het tijdens bedrijf eenvoudig om de leiding uit het betonoppervlak te trekken; wanneer de ingegraven diepte te groot is, is de hefweerstand van het beton erg groot en kan het beton niet parallel omhoog duwen, maar alleen langs de buitenwand van de leiding omhoog duwen naar de buurt van het bovenoppervlak en dan naar het bovenoppervlak bewegen. vier kanten. Door deze wervelstroom kan het sediment ook gemakkelijk rond het paallichaam worden gerold, waardoor een cirkel van inferieur beton ontstaat, wat de sterkte van het paallichaam beïnvloedt. Wanneer de ingegraven diepte groot is, beweegt het bovenste beton bovendien lange tijd niet, is het inzinkingsverlies groot en is het gemakkelijk om ongelukken met paalbreuk te veroorzaken als gevolg van het blokkeren van pijpen. Daarom wordt de ingegraven diepte van de leiding over het algemeen binnen 2 tot 6 meter geregeld, en voor palen met een grote diameter en extra lange palen kan deze binnen het bereik van 3 tot 8 meter worden geregeld. Het stortproces moet regelmatig worden opgetild en verwijderd, en de hoogte van het betonoppervlak in het gat moet nauwkeurig worden gemeten voordat de leiding wordt verwijderd.
“Controleer de schoonmaaktijd van de gaten
Nadat het gat is voltooid, moet het volgende proces op tijd worden uitgevoerd. Nadat de tweede gatreiniging is geaccepteerd, moet het betonstorten zo snel mogelijk worden uitgevoerd en mag de stagnatietijd niet te lang zijn. Als de stagnatietijd te lang is, zullen de vaste deeltjes in de modder zich aan de gatwand hechten en een dikke modderhuid vormen als gevolg van de zekere doorlaatbaarheid van de grondlaag van de gatwand. Tijdens het betonstorten wordt de modderhuid tussen het beton en de grondmuur ingeklemd, wat een smerende werking heeft en de wrijving tussen het beton en de grondmuur vermindert. Als de grondmuur lange tijd in modder wordt gedrenkt, zullen bovendien sommige eigenschappen van de grond veranderen. Sommige grondlagen kunnen opzwellen en de sterkte zal afnemen, wat ook het draagvermogen van de paal zal beïnvloeden. Daarom moeten tijdens de bouw de eisen van de specificaties strikt worden nageleefd en moet de tijd tussen het vormen van gaten en het storten van beton zoveel mogelijk worden verkort. Nadat het gat is schoongemaakt en gekwalificeerd, moet het beton zo snel mogelijk binnen 30 minuten worden gestort.
“Controleer de kwaliteit van beton bovenaan de paal
Omdat de bovenbelasting via de bovenkant van de paal wordt overgebracht, moet de sterkte van het beton aan de bovenkant van de paal voldoen aan de ontwerpeisen. Bij het storten dicht bij de hoogte van de paaltop moet de laatste storthoeveelheid worden gecontroleerd en kan het inzakken van het beton op passende wijze worden verminderd, zodat het overstorten van het beton aan de bovenkant van de paal hoger is dan de ontworpen hoogte. van de paaltop met één paaldiameter, zodat aan de eisen van de ontwerpverhoging kan worden voldaan nadat de drijvende slurrylaag aan de bovenkant van de paal is verwijderd, en de sterkte van het beton aan de bovenkant van de paal moet voldoen aan het ontwerp vereisten. De overstorthoogte van palen met grote diameter en extra lange palen moet volledig worden beschouwd op basis van de paallengte en paaldiameter, en moet groter zijn dan die van algemene ter plaatse gestorte palen, omdat grote en extra lange palen het storten van palen duurt lang en het sediment en de drijvende slurry hopen zich dik op, wat voorkomt dat het meetsnoer moeilijk is om het oppervlak van dikke modder of beton nauwkeurig te beoordelen en tot verkeerde metingen kan leiden. Bij het uittrekken van het laatste deel van de geleidebuis moet de treksnelheid laag zijn om te voorkomen dat de dikke modder die op de bovenkant van de paal neerslaat, naar binnen knijpt en een “modderkern” vormt.
Tijdens het proces van onderwaterbetonstorten zijn er veel schakels die aandacht verdienen om de kwaliteit van palen te waarborgen. Tijdens het reinigen van de secundaire gaten moeten de prestatie-indicatoren van de modder worden gecontroleerd. De modderdichtheid moet tussen 1,15 en 1,25 liggen, afhankelijk van de verschillende grondlagen, het zandgehalte moet ≤8% zijn en de viscositeit moet ≤28s zijn; de dikte van het sediment op de bodem van het gat moet vóór het gieten nauwkeurig worden gemeten, en het gieten kan alleen worden gedaan als het aan de ontwerpvereisten voldoet; de aansluiting van de leiding moet recht en afgedicht zijn, en de leiding moet voor en na gebruik gedurende een bepaalde periode op druk worden getest. De druk die wordt gebruikt voor de druktest is gebaseerd op de maximale druk die tijdens de constructie kan optreden, en de drukweerstand moet 0,6-0,9 MPa bedragen; Om ervoor te zorgen dat de waterstop soepel kan worden afgevoerd, moet vóór het gieten de afstand tussen de onderkant van de leiding en de onderkant van het gat worden gecontroleerd op 0,3 ~ 0,5 m. Voor palen met een standaarddiameter kleiner dan 600 mm kan de afstand tussen de onderkant van de leiding en de onderkant van het gat op passende wijze worden vergroot; Voordat beton wordt gestort, moet eerst 0,1 ~ 0,2 m3 cementmortel 1:1,5 in de trechter worden gegoten en daarna moet beton worden gegoten.
Bovendien moet tijdens het stortproces, wanneer het beton in de leiding niet vol is en er lucht binnendringt, het daaropvolgende beton langzaam via de stortkoker in de trechter en leiding worden geïnjecteerd. Er mag geen beton van bovenaf in de leiding worden gestort om te voorkomen dat er een hogedrukairbag in de leiding ontstaat, waardoor de rubberen kussentjes tussen de leidingdelen worden uitgedrukt en de leiding gaat lekken. Tijdens het stortproces moet een toegewijd persoon de stijghoogte van het betonoppervlak in het gat meten, het onderwaterbetonstortrecord invullen en alle fouten tijdens het stortproces registreren.
“Veelvoorkomende problemen en oplossingen
1. Modder en water in de leiding
Modder en water in de leiding die wordt gebruikt voor het storten van onderwaterbeton is ook een veelvoorkomend constructiekwaliteitsprobleem bij de constructie van ter plaatse gestorte palen. Het belangrijkste fenomeen is dat bij het storten van beton modder in de leiding gutst, het beton vervuild raakt, de sterkte afneemt en er tussenlagen ontstaan, waardoor lekkage ontstaat. Het wordt voornamelijk veroorzaakt door de volgende redenen.
1) De voorraad beton van de eerste partij beton is onvoldoende, of hoewel de voorraad beton voldoende is, is de afstand tussen de onderkant van de leiding en de bodem van het gat te groot en kan de bodem van de leiding daarna niet worden ingegraven. het beton valt, waardoor modder en water van onderaf naar binnen komen.
2) De diepte van de leiding die in het beton wordt gestoken is niet voldoende, zodat de modder in de leiding wordt gemengd.
3) De leidingverbinding is niet strak, het rubberen kussen tussen de verbindingen wordt opengedrukt door de hogedrukairbag van de leiding, of de las is gebroken en er stroomt water in de verbinding of las. De leiding wordt te ver uitgetrokken en de modder wordt in de buis geperst.
Om te voorkomen dat modder en water in de leiding terechtkomen, moeten vooraf overeenkomstige maatregelen worden genomen om dit te voorkomen. De belangrijkste preventieve maatregelen zijn als volgt.
1) De hoeveelheid van de eerste partij beton moet door berekening worden bepaald, en er moet voldoende hoeveelheid en neerwaartse kracht worden gehandhaafd om de modder uit de leiding te laten ontsnappen.
2) De leidingmonding moet op een afstand van niet minder dan 300 mm tot 500 mm van de bodem van de groef worden gehouden.
3) De diepte van de leiding die in het beton wordt gestoken, moet op minimaal 2,0 m worden gehouden.
4) Besteed aandacht aan het regelen van de stortsnelheid tijdens het storten en gebruik vaak een hamer (klok) om het stijgoppervlak van het beton te meten. Bepaal aan de hand van de gemeten hoogte de snelheid en hoogte van het uittrekken van de geleidebuis.
Als er tijdens de bouw water (modder) in de geleidebuis terechtkomt, moet de oorzaak van het ongeval onmiddellijk worden achterhaald en moeten de volgende behandelingsmethoden worden toegepast.
1) Als dit wordt veroorzaakt door de eerste of tweede hierboven genoemde redenen en de diepte van het beton op de bodem van de sleuf minder dan 0,5 m bedraagt, kan de waterstop worden vervangen om beton te storten. Anders moet de geleidebuis eruit worden getrokken, moet het beton op de bodem van de sleuf worden leeggemaakt met een luchtaanzuigmachine en moet het beton opnieuw worden gestort; of er moet een geleidebuis met een beweegbare bodemafdekking in het beton worden gestoken en het beton opnieuw worden gestort.
2) Als dit wordt veroorzaakt door de derde reden, moet de mestgeleidebuis worden uitgetrokken en ongeveer 1 m in het beton worden geplaatst, en moeten de modder en het water in de mestgeleidebuis worden weggezogen en afgevoerd met een modderafzuiging pomp, en dan moet de waterdichte plug worden toegevoegd om het beton opnieuw te gieten. Voor het opnieuw gestorte beton dient de cementdosering in de eerste twee platen verhoogd te worden. Nadat het beton in de geleidebuis is gestort, moet de geleidebuis iets worden opgetild en moet de onderste plug door het eigen gewicht van het nieuwe beton naar buiten worden gedrukt, waarna het storten moet worden voortgezet.
2. Leidingblokkering
Als het beton tijdens het storten niet in de leiding kan zakken, wordt dit pijpblokkering genoemd. Er zijn twee gevallen van leidingverstopping.
1) Wanneer het beton storten begint, zit de waterstop vast in de leiding, waardoor het storten tijdelijk wordt onderbroken. De redenen hiervoor zijn: de waterstopper (bol) is niet in reguliere maten gemaakt en verwerkt, de maatafwijking is te groot en zit vast in de leiding en kan niet worden uitgespoeld; voordat de leiding wordt neergelaten, zijn de betonslibresten op de binnenmuur niet volledig gereinigd; de betoninzinking is te groot, de verwerkbaarheid is slecht en het zand wordt tussen de waterstopper (bal) en de leiding geperst, waardoor de waterstopper niet naar beneden kan.
2) De betonnen leiding is geblokkeerd door beton, het beton kan niet naar beneden zakken en het is moeilijk om soepel te storten. De redenen zijn: de afstand tussen de leidingmonding en de bodem van het gat is te klein of het wordt in het sediment op de bodem van het gat gestoken, waardoor het moeilijk wordt om beton uit de bodem van de buis te persen; de neerwaartse impact van het beton is onvoldoende of de betoninzinking is te klein, de steendeeltjesgrootte is te groot, de zandverhouding is te klein, de vloeibaarheid is slecht en het beton valt moeilijk; het interval tussen storten en toevoeren is te lang, het beton wordt dikker, de vloeibaarheid neemt af of het is gestold.
Analyseer voor de twee bovengenoemde situaties de oorzaken van het optreden ervan en neem gunstige preventieve maatregelen, zoals de verwerkings- en productiegrootte van de waterstopper moet aan de eisen voldoen, de leiding moet worden gereinigd voordat beton wordt gestort, de mengkwaliteit en de giettijd van het beton moet strikt worden gecontroleerd, de afstand tussen de leiding en de bodem van het gat moet worden berekend en de hoeveelheid aanvankelijk beton moet nauwkeurig worden berekend.
Als er een leidingverstopping optreedt, analyseer dan de oorzaak van het probleem en ontdek bij welk type leidingverstopping dit hoort. De volgende twee methoden kunnen worden gebruikt om met het type leidingverstopping om te gaan: als het het eerste hierboven genoemde type is, kan dit worden verholpen door aanstampen (bovenste verstopping), opschudden en demonteren (middelste en onderste verstopping). Als het het tweede type is, kunnen lange stalen staven worden gelast om het beton in de buis te rammen en het beton te laten vallen. Bij kleine verstoppingen van de pijp kan de kraan worden gebruikt om de pijpkabel te schudden en een bevestigde vibrator bij de pijpmond te installeren om het beton te laten vallen. Als het nog steeds niet kan vallen, moet de buis onmiddellijk worden uitgetrokken en deel voor deel worden gedemonteerd en moet het beton in de buis worden schoongemaakt. Het stortwerk moet opnieuw worden uitgevoerd volgens de methode die wordt veroorzaakt door de derde reden dat er water in de buis stroomt.
3. Ingegraven pijp
De buis kan tijdens het storten niet worden uitgetrokken of de buis kan niet worden uitgetrokken nadat het storten is voltooid. Het wordt over het algemeen een begraven pijp genoemd, wat vaak wordt veroorzaakt door het diep ingraven van de pijp. De giettijd is echter te lang, de buis wordt niet op tijd verplaatst of de stalen staven op de stalen kooi zijn niet stevig gelast, en de buis botst en verspreidt zich tijdens het ophangen en storten van beton, en de buis zit vast , wat ook de reden is voor de ingegraven leiding.
Preventieve maatregelen: Bij het storten van onderwaterbeton moet een speciaal persoon worden aangesteld om regelmatig de ingegraven diepte van de leiding in het beton te meten. Over het algemeen moet deze binnen een straal van 2 tot 6 meter worden gecontroleerd. Bij het storten van beton moet de leiding lichtjes worden geschud om te voorkomen dat de leiding aan het beton blijft plakken. De storttijd van beton moet zoveel mogelijk worden verkort. Als dit met tussenpozen nodig is, moet de leiding tot de minimale ingegraven diepte worden getrokken. Voordat u de stalen kooi laat zakken, moet u controleren of de las stevig is en er geen open lasnaden mogen zijn. Wanneer blijkt dat de stalen kooi tijdens het laten zakken van de leiding los zit, moet deze op tijd worden gecorrigeerd en stevig worden gelast.
Als er zich een ongeluk met een ondergrondse leiding heeft voorgedaan, moet de leiding onmiddellijk worden opgetild door een kraan met een groot tonnage. Als de leiding nog steeds niet kan worden uitgetrokken, moeten er maatregelen worden genomen om de leiding met kracht los te trekken en vervolgens op dezelfde manier te behandelen als de gebroken paal. Als het beton aanvankelijk niet is gestold en de vloeibaarheid niet is afgenomen wanneer de leiding wordt ingegraven, kan het modderresidu op het oppervlak van het beton worden weggezogen met een modderzuigpomp, en vervolgens kan de leiding weer worden neergelaten en opnieuw worden geplaatst. gestort met beton. De behandelmethode tijdens het gieten is vergelijkbaar met de derde reden van water in de leiding.
4. Onvoldoende gieten
Onvoldoende gieten wordt ook wel kortpolig genoemd. De reden is: nadat het gieten is voltooid, is het slibresidu te dik als gevolg van het instorten van de opening van het gat of het overmatige gewicht van de modder aan de onderkant. Het bouwpersoneel heeft het betonoppervlak niet met de hamer gemeten, maar dacht ten onrechte dat het beton tot de ontworpen hoogte van de paaltop was gestort, wat resulteerde in een ongeval veroorzaakt door het storten van de korte paal.
De preventiemaatregelen omvatten de volgende aspecten.
1) De behuizing van de gatmond moet worden begraven in strikte overeenstemming met de vereisten van de specificatie om te voorkomen dat de gatmond instort, en het fenomeen van de gatmondinstorting moet op tijd worden aangepakt tijdens het boorproces.
2) Nadat de paal is geboord, moet het sediment op tijd worden opgeruimd om ervoor te zorgen dat de sedimentdikte voldoet aan de eisen van de specificatie.
3) Controleer strikt het moddergewicht van de boormuurbescherming, zodat het moddergewicht tussen 1,1 en 1,15 wordt geregeld, en het moddergewicht binnen 500 mm van de bodem van het gat voordat beton wordt gestort, moet minder dan 1,25 zijn, het zandgehalte ≤ 8%, en de viscositeit ≤28s.
De behandelmethode is afhankelijk van de specifieke situatie. Als er geen grondwater is, kan de paalkop worden uitgegraven, kan de drijvende slib en grond van de paalkop handmatig worden afgebeiteld om de nieuwe betonvoeg bloot te leggen, en vervolgens kan de bekisting worden ondersteund voor paalverbinding; als het zich in grondwater bevindt, kan de behuizing worden verlengd en 50 cm onder het oorspronkelijke betonoppervlak worden begraven, en kan de modderpomp worden gebruikt om de modder af te voeren, het puin te verwijderen en vervolgens de paalkop schoon te maken voor paalverbinding.
5. Gebroken stapels
De meeste hiervan zijn secundaire resultaten die worden veroorzaakt door de bovengenoemde problemen. Bovendien is, als gevolg van onvolledige reiniging van de gaten of een te lange storttijd, de eerste partij beton aanvankelijk uitgehard en is de vloeibaarheid afgenomen, en breekt het voortgezette beton door de toplaag en stijgt op, waardoor er modder en slakken in de bodem zullen zitten. twee lagen beton, en zelfs de hele paal zal worden ingeklemd met modder en slakken om een gebroken paal te vormen. Voor het voorkomen en bestrijden van gebroken palen is het vooral nodig om goed werk te leveren bij het voorkomen en bestrijden van bovengenoemde problemen. Voor gebroken palen die zich hebben voorgedaan, moeten deze samen met de bevoegde afdeling, de ontwerpeenheid, het technisch toezicht en de hogere leidingseenheid van de bouweenheid worden bestudeerd om praktische en haalbare behandelingsmethoden voor te stellen.
Volgens ervaringen uit het verleden kunnen de volgende behandelmethoden worden toegepast als er sprake is van gebroken palen.
1) Nadat de paal is gebroken en de stalen kooi kan worden verwijderd, moet deze snel worden verwijderd en moet het gat opnieuw worden geboord met een klopboormachine. Nadat het gat is schoongemaakt, moet de stalen kooi worden neergelaten en moet het beton opnieuw worden gestort.
2) Als de paal breekt als gevolg van verstopping van de pijp en het gestorte beton aanvankelijk niet is gestold, wordt, nadat de leiding is verwijderd en gereinigd, de positie van het bovenoppervlak van het gestorte beton gemeten met een hamer, en het volume van de trechter en leiding nauwkeurig berekend. De leiding wordt neergelaten tot een positie 10 cm boven het bovenoppervlak van het gestorte beton en er wordt een kogelblaas toegevoegd. Ga door met het storten van beton. Wanneer het beton in de trechter de leiding vult, drukt u de leiding onder het bovenoppervlak van het gestorte beton en is de natte voegpaal voltooid.
3) Indien de paal door bezwijken breekt of de leiding niet kan worden uitgetrokken, kan in samenwerking met de ontwerpeenheid een paalaanvullingsplan worden voorgesteld in combinatie met het kwaliteitsrapport ongevallenafhandeling, en kunnen de palen aan beide zijden van de paal worden aangevuld. de originele stapel.
4) Als tijdens de paallichaaminspectie een gebroken paal wordt aangetroffen, is de paal op dat moment gevormd en kan de eenheid worden geraadpleegd om de behandelingsmethode voor het voegen van wapening te bestuderen. Voor details verwijzen wij u naar de relevante informatie over de wapening van de paalfundering.
Posttijd: 11 juli 2024