한국어
中文Typowe trudności konstrukcyjne
Ze względu na szybkie tempo budowy, stosunkowo stabilną jakość i niewielki wpływ czynników klimatycznych, powszechnie stosuje się fundamenty z pali wierconych pod wodą. Podstawowy proces budowy fundamentów z pali wierconych: układ konstrukcyjny, ułożenie obudowy, osadzenie wiertnicy, oczyszczenie dna, impregnacja podsypki stalowej klatkowej, cewnik retencji wtórnej, wylanie i oczyszczenie otworu pod wodą, pala. Ze względu na złożoność czynników wpływających na jakość wylewania betonu pod wodą, połączenie kontroli jakości konstrukcji często staje się trudnym punktem w kontroli jakości fundamentów z pali wierconych pod wodą.
Typowe problemy podczas wylewania betonu pod wodą obejmują: poważny wyciek powietrza i wody do cewnika oraz pękanie pala. Beton, muł lub kapsuła tworzące luźną strukturę warstwową zawierają pływającą międzywarstwę zawiesiny, która bezpośrednio powoduje pękanie pala, wpływając na jakość betonu i powodując porzucenie pala i jego ponowne wykonanie; długość przewodu zakopanego w betonie jest zbyt głęboka, co zwiększa tarcie wokół przewodu i uniemożliwia wyciągnięcie przewodu, co skutkuje zjawiskiem pękania pala, co powoduje, że zalewanie nie jest gładkie, co powoduje zapychanie się betonu na zewnątrz przewodu z czasem tracą płynność i ulegają pogorszeniu; urabialność i osiadanie betonu o małej zawartości piasku oraz inne czynniki mogą powodować zablokowanie przewodu, co skutkuje pękaniem pasów odlewniczych. Podczas ponownego wylewania odchylenie położenia nie zostanie skorygowane na czas i w betonie pojawi się pływająca warstwa pośrednia, powodując pękanie pala; ze względu na wydłużenie czasu oczekiwania betonu płynność betonu wewnątrz rury pogarsza się, przez co nie można normalnie wylać wymieszanego betonu; obudowa i fundament nie są dobre, co spowoduje, że w ścianie obudowy pojawi się woda, powodując zapadnięcie się otaczającego gruntu i nie będzie można zagwarantować jakości pala; ze względów geologicznych i nieprawidłowego wiercenia może dojść do zapadnięcia się ściany otworu; z powodu błędu końcowego testu otworu lub poważnego zapadnięcia się otworu w trakcie procesu, późniejsze opady pod stalową klatką są zbyt duże lub wysokość zalewania jest nieprawidłowa, co skutkuje długim stosem; z powodu nieostrożności personelu lub nieprawidłowej obsługi, akustyczna rura detekcyjna nie może normalnie działać, w wyniku czego ultradźwiękowa detekcja fundamentu pala nie może zostać przeprowadzona normalnie.
„Proporcje mieszania betonu powinny być dokładne
1. Wybór cementu
W normalnych okolicznościach. Większość cementu stosowanego w naszym budownictwie ogólnym to zwykły cement silikatowy i silikatowy. Ogólnie rzecz biorąc, początkowy czas wiązania nie powinien być wcześniejszy niż dwie i pół godziny, a jego wytrzymałość powinna być wyższa niż 42,5 stopnia. Cement zastosowany w konstrukcji powinien przejść badanie właściwości fizycznych w laboratorium, aby spełnić wymagania rzeczywistej konstrukcji, a rzeczywista ilość cementu w betonie nie powinna przekraczać 500 kilogramów na metr sześcienny i powinien być stosowany ściśle zgodnie z z określonymi normami.
2. Wybór zbiorczy
Istnieją dwie faktyczne możliwości wyboru agregatów. Istnieją dwa rodzaje kruszywa, jeden to żwir żwirowy, a drugi to tłuczeń kamienny. W rzeczywistym procesie budowlanym pierwszym wyborem powinien być żwir żwirowy. Rzeczywisty rozmiar cząstek kruszywa powinien wynosić od 0,1667 do 0,125 średnicy przewodu, minimalna odległość od pręta stalowego powinna wynosić 0,25, a wielkość cząstek powinna mieścić się w granicach 40 mm. Rzeczywisty stosunek gatunku kruszywa grubego powinien zapewniać dobrą urabialność betonu, a kruszywem drobnym powinien być najlepiej średni i gruby żwir. Rzeczywiste prawdopodobieństwo zawartości piasku w betonie powinno wynosić od 9/20 do 1/2. Stosunek wody do popiołu powinien wynosić od 1/2 do 3/5.
3. Popraw wykonalność
W celu zwiększenia urabialności betonu nie należy dodawać do betonu innych domieszek. Domieszki do betonu stosowane w budownictwie podwodnym obejmują środki redukujące wodę, opóźniające działanie i wzmacniające suszę. Chcąc dodać domieszki do betonu należy przeprowadzić eksperymenty w celu ustalenia rodzaju, ilości i sposobu dodawania.
Krótko mówiąc, proporcje mieszanki betonowej muszą być odpowiednie do wlewania betonu do kanału pod wodą. Proporcje mieszanki betonowej powinny być odpowiednie, aby charakteryzował się wystarczającą plastycznością i spójnością, dobrą płynnością w przewodzie podczas procesu zalewania oraz aby nie był podatny na segregację. Ogólnie rzecz biorąc, gdy wytrzymałość betonu pod wodą jest wysoka, trwałość betonu również będzie dobra. Zatem na podstawie wytrzymałości cementu należy zapewnić jakość betonu, biorąc pod uwagę klasę betonu, całkowity stosunek rzeczywistej ilości cementu do wody, działanie różnych dodatków domieszkujących itp. Należy również upewnić się, że współczynnik wytrzymałości betonu powinien wynosić wyższa od projektowanej wytrzymałości. Czas mieszania betonu powinien być odpowiedni, a mieszanie powinno być równomierne. Jeśli mieszanie jest nierówne lub podczas mieszania i transportu betonu następuje przesiąkanie wody, płynność betonu jest słaba i nie można go zastosować.
„Wymagania dotyczące ilości pierwszego nalewania
Pierwsza ilość betonu powinna być taka, aby głębokość przewodu zakopanego w betonie po wylaniu betonu była nie mniejsza niż 1,0 m, tak aby słup betonowy w przewodzie i ciśnienie płuczki na zewnątrz rury były zrównoważone. Pierwszą ilość wylanego betonu należy wyznaczyć w drodze obliczeń według poniższego wzoru.
V=π/4(d 2h1+kD 2h2)
Gdzie V jest początkową objętością wylewanego betonu, m3;
h1 to wysokość wymagana, aby betonowy słup w przewodzie zrównoważył ciśnienie z mułem na zewnątrz przewodu:
h1=(h-h2)γw /γc, m;
h to głębokość wiercenia, m;
h2 to wysokość powierzchni betonu na zewnątrz przewodu po wstępnym wylaniu betonu, która wynosi 1,3 ~ 1,8 m;
γw to gęstość mułu, która wynosi 11～12kN/m3;
γc to gęstość betonu, która wynosi 23～24kN/m3;
d jest wewnętrzną średnicą przewodu, m;
D to średnica otworu na pala, m;
k jest współczynnikiem wypełnienia betonem, który wynosi k =1,1～1,3.
Początkowa objętość wylewania jest niezwykle ważna dla jakości pala wylewanego na miejscu. Rozsądna objętość pierwszego wylewania może nie tylko zapewnić gładką konstrukcję, ale także zapewnić, że głębokość zakopanej w betonie rury spełni wymagania po napełnieniu lejka. Jednocześnie pierwsze wylanie może skutecznie poprawić nośność fundamentu pala poprzez ponowne spłukanie osadu z dna otworu, więc pierwsza objętość zasypu musi być ściśle wymagana.
„Kontrola prędkości zalewania
W pierwszej kolejności należy przeanalizować mechanizm konwersji siły przenoszącej ciężar własny korpusu pala na warstwę gruntu. Interakcja pali z gruntem w przypadku pali wierconych zaczyna się tworzyć w momencie wylania betonu na korpus pala. Pierwszy wylany beton stopniowo staje się gęsty, sprasowany i osiada pod naciskiem później wylanego betonu. To przemieszczenie względem gruntu podlega oporowi otaczającej warstwy gruntu skierowanym ku górze, a ciężar korpusu pala jest stopniowo przenoszony na warstwę gruntu poprzez ten opór. W przypadku pali wymagających szybkiego wylewania, po wylaniu całego betonu, chociaż beton jeszcze nie stwardniał, podczas wylewania jest on w sposób ciągły uderzany i zagęszczany oraz wnika w otaczające warstwy gleby. W tym czasie beton różni się od zwykłych płynów, a przyczepność do gleby i własna odporność na ścinanie utworzyły opór; natomiast w przypadku pali wolno zalewanych, ponieważ beton jest już bliski początkowego wiązania, opór pomiędzy nim a ścianą gruntu będzie większy.
Udział ciężaru własnego pali wierconych przenoszonych na otaczającą warstwę gruntu jest bezpośrednio powiązany z prędkością zalewania. Im większa prędkość zalewania, tym mniejsza część ciężaru przenoszonego na warstwę gleby wokół pryzmy; im mniejsza prędkość zalewania, tym większa część ciężaru przenoszonego na warstwę gleby wokół pala. Dlatego zwiększenie prędkości zalewania nie tylko odgrywa dobrą rolę w zapewnieniu jednorodności betonu korpusu pala, ale także pozwala na większe skupienie ciężaru korpusu pala na dnie pala, zmniejszając obciążenie związane z oporem tarcia wokół pala, a siła reakcji na dnie pala rzadko jest wywierana w przyszłym użytkowaniu, co odgrywa pewną rolę w poprawie stanu naprężenia fundamentu pala i poprawie efektu użytkowania.
Praktyka wykazała, że im szybsze i płynniejsze jest zalewanie pala, tym lepsza jest jakość pala; im więcej opóźnień, tym większe prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków, dlatego konieczne jest osiągnięcie szybkiego i ciągłego wylewania.
Czas zalewania każdego pala jest kontrolowany w zależności od czasu początkowego wiązania betonu początkowego, a jeśli to konieczne, można dodać opóźniacz w odpowiedniej ilości.
„Kontroluj głębokość zakopania przewodu
Podczas procesu wylewania betonu pod wodą, jeśli głębokość przewodu zakopanego w betonie jest umiarkowana, beton będzie się równomiernie rozprowadzał, miał dobrą gęstość, a jego powierzchnia będzie stosunkowo płaska; wręcz przeciwnie, jeśli beton rozkłada się nierównomiernie, nachylenie powierzchni jest duże, łatwo jest go rozproszyć i segregować, co ma wpływ na jakość, dlatego należy kontrolować rozsądną głębokość zakopania przewodu, aby zapewnić jakość korpusu pala.
Głębokość zakopywania przewodu jest zbyt duża lub zbyt mała, co będzie miało wpływ na jakość pala. Gdy głębokość zakopania jest zbyt mała, beton łatwo przewróci powierzchnię betonu w otworze i tarza się w osadzie, powodując błoto, a nawet pękanie pali. W trakcie pracy przewód można łatwo wyciągnąć z powierzchni betonu; gdy głębokość zakopania jest zbyt duża, opór unoszenia betonu jest bardzo duży i beton nie jest w stanie wypychać się równolegle, a jedynie wypycha się wzdłuż zewnętrznej ściany przewodu w pobliże górnej powierzchni, a następnie przemieszcza się do cztery strony. Ten prąd wirowy łatwo również toczy osad wokół korpusu pala, tworząc okrąg gorszej jakości betonu, co wpływa na wytrzymałość korpusu pala. Ponadto, gdy głębokość zakopania jest duża, górny beton nie porusza się przez długi czas, straty opadowe są duże i łatwo jest spowodować wypadki związane z pękaniem pala w wyniku zablokowania rur. Dlatego też głębokość zakopania przewodu jest zwykle kontrolowana w zakresie od 2 do 6 metrów, a w przypadku pali o dużej średnicy i bardzo długich można ją regulować w zakresie od 3 do 8 metrów. Wylewanie należy często podnosić i usuwać, a przed wyjęciem przewodu należy dokładnie zmierzyć wysokość powierzchni betonu w otworze.
„Kontroluj czas czyszczenia otworu
Po wykonaniu otworu kolejny proces należy przeprowadzić na czas. Po zaakceptowaniu drugiego oczyszczenia otworu należy jak najszybciej przystąpić do wylewania betonu, a czas stagnacji nie powinien być zbyt długi. Jeśli czas stagnacji jest zbyt długi, cząstki stałe w błocie przylgną do ściany otworu, tworząc grubą warstwę błota ze względu na pewną przepuszczalność warstwy gleby w ścianie otworu. Podczas wylewania betonu warstwa błota jest umieszczana pomiędzy betonem a ścianą gruntu, co ma działanie smarujące i zmniejsza tarcie pomiędzy betonem a ścianą gruntu. Ponadto, jeśli ściana gleby będzie przez dłuższy czas nasiąkana błotem, zmienią się również niektóre właściwości gleby. Niektóre warstwy gleby mogą pęcznieć i zmniejszać się wytrzymałość, co również będzie miało wpływ na nośność pala. Dlatego też podczas budowy należy ściśle przestrzegać wymagań specyfikacji, a czas od wykonania otworu do wylania betonu maksymalnie skrócić. Po oczyszczeniu i zakwalifikowaniu otworu należy jak najszybciej w ciągu 30 minut wylać beton.
„Kontroluj jakość betonu na szczycie pala
Ponieważ obciążenie górne przenoszone jest przez szczyt pala, wytrzymałość betonu na szczycie pala musi spełniać wymagania projektowe. Podczas wylewania blisko wzniesienia wierzchołka pala należy kontrolować ilość ostatniego wysypu i odpowiednio zredukować opad betonu, tak aby przelanie betonu na szczycie pala było wyższe niż projektowana wysokość wierzchu pala o jedną średnicę pala, tak aby wymagania projektowej elewacji mogły być spełnione po usunięciu warstwy zaczynu pływającego ze szczytu pala, a wytrzymałość betonu na szczycie pala musiała odpowiadać projektowi wymagania. Wysokość nadmiernego zalewania pali o dużej średnicy i bardzo długich należy rozpatrywać kompleksowo w oparciu o długość pala i średnicę pala i powinna ona być większa niż w przypadku zwykłych pali wbetonowanych na miejscu, ponieważ duże i bardzo długie Wylewanie pali zajmuje dużo czasu, a osad i pływająca szlam gromadzą się gęsto, co zapobiega trudnościom w dokładnej ocenie powierzchni liny pomiarowej w gęstym błocie lub betonie i powodowaniu błędnych pomiarów. Podczas wyciągania ostatniej sekcji rury prowadzącej prędkość ciągnięcia powinna być mała, aby zapobiec ściskaniu się gęstego mułu wytrąconego na wierzchu pala i tworzeniu się „rdzenia błotnego”.
W procesie podwodnego wylewania betonu istnieje wiele ogniw, na które warto zwrócić uwagę, aby zapewnić jakość pali. Podczas wtórnego czyszczenia otworu należy kontrolować wskaźniki wydajności błota. Gęstość błota powinna wynosić od 1,15 do 1,25 w zależności od różnych warstw gleby, zawartość piasku powinna wynosić ≤8%, a lepkość powinna wynosić ≤28s; przed wylaniem należy dokładnie zmierzyć grubość osadu na dnie otworu, a zalewanie można wykonać tylko wtedy, gdy spełnia ono wymagania projektowe; połączenie przewodu powinno być proste i szczelne, a przewód powinien zostać poddany próbie ciśnieniowej przed i po użyciu przez pewien okres czasu. Ciśnienie stosowane do próby ciśnieniowej opiera się na maksymalnym ciśnieniu, jakie może wystąpić podczas budowy, a wytrzymałość na ciśnienie powinna wynosić 0,6-0,9 MPa; przed wylaniem, aby umożliwić płynne opróżnienie korka wodnego, odległość pomiędzy dnem przewodu a dnem otworu powinna wynosić 0,3 ~ 0,5 m. Dla pali o standardowej średnicy mniejszej niż 600 istnieje możliwość odpowiedniego zwiększenia odległości dna przewodu od dna otworu; przed wylaniem betonu należy najpierw wlać do lejka 0,1～0,2m3 zaprawy cementowej o proporcjach 1:1,5, a następnie wylać beton.
Dodatkowo w trakcie wylewania, gdy beton w przewodzie nie jest pełny i przedostaje się powietrze, kolejny beton należy powoli wtłaczać do lejka i przepuszczać przez rynnę. Nie należy wlewać betonu do przewodu od góry, aby nie dopuścić do powstania w przewodzie poduszki powietrznej pod wysokim ciśnieniem, która wyciśnie podkładki gumowe pomiędzy odcinkami rury i spowoduje nieszczelność przewodu. W trakcie wylewania wydzielona osoba powinna zmierzyć wysokość wznoszenia się powierzchni betonu w otworze, wypełnić protokół wylewania betonu pod wodą oraz spisać wszystkie wady powstałe w trakcie wylewania.
„Wspólne problemy i rozwiązania
1. Błoto i woda w przewodzie
Błoto i woda w przewodzie używanym do wylewania betonu pod wodą jest również częstym problemem związanym z jakością konstrukcji w przypadku pali wlewanych na miejscu. Głównym zjawiskiem jest to, że podczas wylewania betonu błoto przedostaje się do przewodu, beton ulega zanieczyszczeniu, zmniejsza się wytrzymałość i tworzą się międzywarstwy, powodując wycieki. Jest to spowodowane głównie następującymi przyczynami.
1) Zapas pierwszej partii betonu jest niewystarczający lub pomimo wystarczającego zapasu betonu, odległość pomiędzy dnem przewodu a dnem otworu jest zbyt duża i dna przewodu nie można zakopać po beton opada, tak że błoto i woda przedostają się z dna.
2) Głębokość przewodu włożonego w beton jest niewystarczająca, przez co błoto zostaje zmieszane z przewodem.
3) Złącze przewodu nie jest szczelne, gumowa podkładka pomiędzy złączami zostaje rozciśnięta przez wysokociśnieniową poduszkę powietrzną przewodu lub spoina jest uszkodzona i woda wpływa do złącza lub spoiny. Przewód jest zbyt mocno wyciągany i błoto zostaje wciśnięte do rury.
Aby zapobiec przedostawaniu się błota i wody do przewodu, należy wcześniej podjąć odpowiednie środki, aby temu zapobiec. Główne środki zapobiegawcze są następujące.
1) Ilość pierwszej partii betonu należy określić metodą obliczeniową, przy czym należy zachować wystarczającą ilość i siłę skierowaną w dół, aby usunąć muł z przewodu.
2) Wylot przewodu powinien znajdować się w odległości nie mniejszej niż 300 mm do 500 mm od dna rowka.
3) Głębokość przewodu wpuszczonego w beton powinna być nie mniejsza niż 2,0 m.
4) Podczas zalewania należy zwracać uwagę na kontrolowanie prędkości betonowania i często używać młotka (zegara) do pomiaru powierzchni wznoszenia betonu. Na podstawie zmierzonej wysokości określić prędkość i wysokość wyciągania rury prowadzącej.
Jeżeli podczas budowy woda (błoto) przedostanie się do rury prowadzącej, należy natychmiast ustalić przyczynę wypadku i zastosować poniższe metody leczenia.
1) Jeżeli jest to spowodowane pierwszą lub drugą przyczyną wymienioną powyżej, jeżeli głębokość betonu na dnie wykopu jest mniejsza niż 0,5 m, można wymienić korek wodny w celu wylania betonu. W przeciwnym razie należy wyciągnąć rurę prowadzącą, beton z dna wykopu oczyścić za pomocą odsysacza i ponownie zalać beton; lub rurę prowadzącą z ruchomą pokrywą dolną należy włożyć w beton i ponownie zalać beton.
2) Jeżeli jest to spowodowane trzecią przyczyną, należy wyciągnąć rurę prowadzącą szlam i ponownie wsunąć ją w beton na głębokość około 1 m, a błoto i wodę z rury prowadzącej szlam należy odessać i odsączyć za pomocą odsysania błota pompę, a następnie należy dodać korek wodoszczelny w celu ponownego wylania betonu. W przypadku betonu wylanego ponownie należy zwiększyć dawkę cementu w dwóch pierwszych płytach. Po wlaniu betonu do rury prowadzącej należy lekko unieść rurę prowadzącą, dolny korek wycisnąć ciężarem świeżego betonu i kontynuować zalewanie.
2. Blokowanie rur
Jeżeli podczas zalewania beton nie może spłynąć do przewodu, nazywa się to zablokowaniem rury. Istnieją dwa przypadki zablokowania rury.
1) W momencie rozpoczęcia wylewania betonu zatyczka wodna utknie w przewodzie powodując chwilową przerwę w wylewaniu. Powody są następujące: korek wodny (kulka) nie jest produkowany i obrabiany w normalnych rozmiarach, odchylenie wymiarowe jest zbyt duże, utknął w przewodzie i nie można go wypłukać; przed opuszczeniem przewodu pozostałości zaczynu betonowego na ścianie wewnętrznej nie są całkowicie oczyszczone; opad betonu jest zbyt duży, urabialność słaba, a piasek jest wciśnięty pomiędzy korek wodny (kulę) a przewód, tak że korek wodny nie może opaść.
2) Przewód betonowy jest zablokowany przez beton, beton nie może opaść i trudno jest go płynnie wylać. Powody są następujące: odległość wylotu przewodu od dna otworu jest zbyt mała lub jest on wbijany w osad znajdujący się na dnie otworu, co utrudnia wyciśnięcie betonu z dna rury; uderzenie betonu w dół jest niewystarczające lub opad betonu jest zbyt mały, wielkość cząstek kamienia jest zbyt duża, stosunek piasku jest zbyt mały, płynność jest słaba, a beton trudno się opada; przerwa między wylaniem a podaniem jest zbyt długa, beton staje się gęstszy, maleje płynność lub stwardniał.
W przypadku powyższych dwóch sytuacji należy przeanalizować przyczyny ich wystąpienia i podjąć korzystne środki zapobiegawcze, takie jak obróbka i wielkość produkcji zatyczki wodnej muszą odpowiadać wymaganiom, oczyścić przewód przed wylaniem betonu, jakość wymieszania i czas wylewania beton musi być ściśle kontrolowany, należy obliczyć odległość przewodu od dna otworu i dokładnie obliczyć ilość betonu początkowego.
Jeśli wystąpi blokada rury, przeanalizuj przyczynę problemu i dowiedz się, do jakiego rodzaju blokady rury należy. Aby uporać się z rodzajem blokady rury, można zastosować dwie następujące metody: jeśli jest to pierwszy typ wymieniony powyżej, można sobie z nim poradzić poprzez ubijanie (blokada górna), spęczanie i demontaż (blokada środkowa i dolna). Jeśli jest to drugi typ, można przyspawać długie stalowe pręty, aby wbić beton w rurę i spowodować opadanie betonu. W przypadku niewielkich blokad rur można użyć dźwigu do potrząsania liną rurową i zamontować dołączony wibrator na wylocie rury, aby spowodować opadnięcie betonu. Jeżeli w dalszym ciągu nie może opaść, rurę należy natychmiast wyciągnąć i rozebrać sekcja po sekcji, a beton znajdujący się w rurze oczyścić. Prace zalewania należy wykonać ponownie według metody spowodowanej trzecią przyczyną dopływu wody do rury.
3. Zakopana rura
Rury nie można wyciągnąć w trakcie zalewania lub nie można wyciągnąć rury po zakończeniu zalewania. Nazywa się to ogólnie rurą zakopaną, co często jest spowodowane głębokim zakopaniem rury. Jednakże czas zalewania jest zbyt długi, rura nie jest przesuwana na czas lub stalowe pręty na stalowej klatce nie są mocno zespawane, a rura zderza się i rozprasza podczas wieszania i wylewania betonu, a rura utknie , co jest również przyczyną zakopanej rury.
Środki zapobiegawcze: Podczas wylewania betonu pod wodą należy wyznaczyć specjalną osobę, która będzie regularnie mierzyć głębokość zakopania przewodu w betonie. Ogólnie rzecz biorąc, należy go kontrolować w promieniu 2 m ~ 6 m. Podczas wylewania betonu należy lekko wstrząsnąć rurą, aby zapobiec przyklejeniu się rury do betonu. Czas wylewania betonu należy maksymalnie skrócić. Jeżeli zachodzi taka potrzeba, przewód należy wciągnąć na minimalną głębokość zakopania. Przed opuszczeniem klatki stalowej sprawdź, czy spoiny są mocne i czy nie powinno być żadnych otwartych spawów. Jeżeli podczas opuszczania przewodu okaże się, że stalowy koszyk jest luźny, należy go skorygować i na czas solidnie zespawać.
Jeżeli doszło do wypadku w zakopanej rurze, przewód należy natychmiast podnieść za pomocą dźwigu o dużym tonażu. Jeżeli w dalszym ciągu nie da się wyciągnąć przewodu, należy podjąć działania mające na celu wyciągnięcie przewodu na siłę, a następnie postępować z nim w taki sam sposób, jak z pękniętym stosem. Jeżeli beton początkowo nie stwardniał i płynność nie uległa zmniejszeniu po zakopaniu przewodu, pozostałości błota z powierzchni betonu można odessać pompą szlamową, a następnie ponownie opuścić przewód i ponownie zalany betonem. Sposób uzdatniania podczas zalewania jest podobny do trzeciego powodu obecności wody w przewodzie.
4. Niewystarczające nalewanie
Niewystarczające wylewanie nazywane jest również krótkim włosiem. Powód jest taki: po zakończeniu wylewania, w wyniku zapadnięcia się wylotu otworu lub nadmiernego ciężaru mułu na dnie, pozostałości zaczynu są zbyt gęste. Pracownicy budowy nie zmierzyli młotkiem powierzchni betonu, ale błędnie uznali, że beton został wylany do projektowanej elewacji wierzchołka pala, co doprowadziło do wypadku spowodowanego wlaniem krótkiego pala.
Środki zapobiegawcze obejmują następujące aspekty.
1) Obudowa otworu musi być zakopana ściśle zgodnie z wymaganiami specyfikacji, aby zapobiec zapadnięciu się otworu, a zjawisko zapadania się otworu musi zostać rozwiązane na czas podczas procesu wiercenia.
2) Po wierceniu pala osad należy usunąć na czas, aby mieć pewność, że grubość osadu spełnia wymagania specyfikacji.
3) Ściśle kontrolować ciężar błota zabezpieczenia ściany wiertniczej, tak aby ciężar błota był kontrolowany w zakresie od 1,1 do 1,15, a ciężar błota w odległości 500 mm od dna otworu przed wylaniem betonu powinien być mniejszy niż 1,25, a zawartość piasku ≤ 8%, a lepkość ≤28s.
Metoda leczenia zależy od konkretnej sytuacji. Jeżeli nie ma wód gruntowych, można wykopać głowicę pala, ręcznie dłutować pływającą szlam i ziemię z głowicy pala, aby odsłonić nowe złącze betonowe, a następnie można podeprzeć szalunek w celu połączenia pala; jeśli znajduje się w wodach gruntowych, obudowę można przedłużyć i zakopać 50 cm poniżej pierwotnej powierzchni betonu, a pompę płuczkową można wykorzystać do spuszczenia błota, usunięcia gruzu, a następnie oczyszczenia głowicy pala w celu połączenia pala.
5. Połamane stosy
Większość z nich to skutki wtórne spowodowane powyższymi problemami. Ponadto na skutek niepełnego oczyszczenia otworu lub zbyt długiego czasu wylewania, pierwsza partia betonu została wstępnie związana i płynność spadła, a dochodzący beton przedarł się przez wierzchnią warstwę i uniósł się, przez co w betonie będzie gromadzić się błoto i żużel. dwie warstwy betonu, a nawet cały stos zostanie przełożony błotem i żużlem, tworząc połamany stos. Aby zapobiec pękniętym stosom i je kontrolować, konieczne jest przede wszystkim wykonanie dobrej pracy w zakresie zapobiegania i kontroli powyższych problemów. W przypadku pękniętych pali należy je zbadać wspólnie z właściwym wydziałem, jednostką projektową, nadzorem inżynieryjnym i wyższą jednostką kierowniczą jednostki konstrukcyjnej, aby zaproponować praktyczne i wykonalne metody leczenia.
Z dotychczasowych doświadczeń wynika, że w przypadku wystąpienia popękanych stosów można zastosować następujące metody leczenia.
1) Jeżeli po rozbiciu pala da się wyjąć koszyk stalowy, należy go szybko wyjąć, a następnie ponownie przewiercić otwór wiertarką udarową. Po oczyszczeniu otworu należy opuścić stalową klatkę i ponownie zalać beton.
2) Jeżeli pala pęknie na skutek zatkania rury i wylany beton nie stwardnieje początkowo, po wyjęciu i oczyszczeniu przewodu, mierzy się młotkiem górne położenie wylanego betonu oraz objętość lejka i przewód jest dokładnie obliczony. Przewód opuszcza się do wysokości 10 cm nad górną powierzchnią wylanego betonu i dodaje się pęcherz kulowy. Kontynuuj wylewanie betonu. Kiedy beton w lejku wypełni rurę, wciśnij rurę poniżej górnej powierzchni wylanego betonu i gotowe jest wykonanie mokrego pala spoinowego.
3) Jeżeli pal zostanie uszkodzony w wyniku zawalenia się lub nie będzie można wyciągnąć przewodu, w porozumieniu z jednostką projektową można zaproponować plan uzupełnienia pala w połączeniu z raportem dotyczącym jakości postępowania po wypadku, a pale można uzupełnić po obu stronach oryginalny stos.
4) Jeżeli podczas oględzin korpusu pala zostanie wykryty pęknięty pala, oznacza to, że pala jest już uformowany i można skonsultować się z jednostką w celu zbadania metody obróbki zbrojenia do iniekcji. Szczegółowe informacje można znaleźć w odpowiednich informacjach na temat zbrojenia fundamentów palowych.
Czas publikacji: 11 lipca 2024 r