한국어
中文Dificultăți comune de construcție
Datorită vitezei rapide de construcție, calității relativ stabile și impactului redus al factorilor climatici, fundațiile subacvatice pentru piloți au fost adoptate pe scară largă. Procesul de bază de construcție a fundațiilor de piloți forați: aspectul construcției, așezarea carcasei, instalația de foraj la loc, curățarea găurii de jos, impregnarea balastului cuștii de oțel, cateterul de retenție secundar, turnarea subacvatică a betonului și curățarea găurii, grămadă. Datorită complexității factorilor care afectează calitatea turnării subacvatice a betonului, legătura de control al calității construcției devine adesea un punct dificil în controlul calității fundațiilor subacvatice ale piloților forați.
Problemele obișnuite în construcția de turnare subacvatică a betonului includ: scurgeri serioase de aer și apă în cateter și ruperea grămezii. Betonul, noroiul sau capsula care formează o structură stratificată liberă are un strat intermediar de nămol plutitor, care provoacă direct ruperea grămezii, afectând calitatea betonului și determinând abandonarea și refacerea grămezii; lungimea conductei îngropate în beton este prea adâncă, ceea ce mărește frecarea în jurul acesteia și face imposibilă tragerea conductei în afară, rezultând fenomenul de rupere a grămezii, ceea ce face ca turnarea să nu fie netedă, determinând betonul în afara conductei pierde fluiditatea în timp și se deteriorează; lucrabilitatea și căderea betonului cu un conținut scăzut de nisip și alți factori pot cauza blocarea conductei, rezultând benzi de turnare rupte. La turnarea din nou, deviația de poziție nu este gestionată la timp și un strat intermediar de șlam plutitor va apărea în beton, provocând ruperea grămezii; din cauza creșterii timpului de așteptare a betonului, fluiditatea betonului în interiorul conductei se înrăutățește, astfel încât amestecul de beton nu poate fi turnat normal; carcasa și fundația nu sunt bune, ceea ce va cauza apă în peretele carcasei, provocând scufundarea pământului înconjurător și calitatea grămadăului nu poate fi garantată; din motive geologice reale și foraje incorecte, este posibil să provoace prăbușirea peretelui găurii; din cauza erorii testului final al găurii sau a prăbușirii grave a găurii în timpul procesului, precipitarea ulterioară sub cușca de oțel este prea groasă sau înălțimea de turnare nu este la locul său, rezultând o grămadă lungă; din cauza neglijenței personalului sau a funcționării greșite, tubul de detectare acustică nu poate funcționa normal, rezultând că detectarea cu ultrasunete a fundației piloților nu poate fi efectuată în mod normal.
„Raportul de amestec al betonului ar trebui să fie precis
1. Selectarea cimentului
În circumstanțe normale. Majoritatea cimentului utilizat în construcția noastră generală este cimentul silicat și silicat obișnuit. În general, timpul inițial de priză nu trebuie să fie mai devreme de două ore și jumătate, iar rezistența sa ar trebui să fie mai mare de 42,5 grade. Cimentul utilizat în construcție ar trebui să treacă testul de proprietate fizică în laborator pentru a îndeplini cerințele construcției reale, iar cantitatea reală de ciment din beton nu trebuie să depășească 500 de kilograme pe metru cub și ar trebui să fie utilizat strict în conformitate. cu standardele specificate.
2. Selecția agregată
Există două opțiuni reale de agregate. Există două tipuri de agregate, unul este pietriș și celălalt este piatră zdrobită. În procesul de construcție propriu-zis, pietrișul ar trebui să fie prima alegere. Dimensiunea reală a particulelor agregatului ar trebui să fie între 0,1667 și 0,125 a conductei, iar distanța minimă de la bara de oțel ar trebui să fie de 0,25, iar dimensiunea particulelor trebuie să fie garantată a fi în limitele de 40 mm. Raportul real de calitate al agregatului grosier ar trebui să asigure că betonul are o lucrabilitate bună, iar agregatul fin este de preferință pietriș mediu și grosier. Probabilitatea reală de conținut de nisip în beton ar trebui să fie între 9/20 și 1/2. Raportul dintre apă și cenușă ar trebui să fie între 1/2 și 3/5.
3. Îmbunătățiți lucrabilitatea
Pentru a crește lucrabilitatea betonului, nu adăugați alte aditivi la beton. Aditivii de beton utilizați în construcțiile subacvatice includ agenți de reducere a apei, cu eliberare lentă și de întărire a secetei. Dacă doriți să adăugați aditivi în beton, trebuie să efectuați experimente pentru a determina tipul, cantitatea și procedura de adăugare.
Pe scurt, raportul de amestec de beton trebuie să fie potrivit pentru turnarea sub apă în conductă. Raportul de amestec de beton trebuie să fie adecvat, astfel încât să aibă suficientă plasticitate și coeziune, o bună fluiditate în conductă în timpul procesului de turnare și să nu fie predispus la segregare. În general, atunci când rezistența betonului subacvatic este mare, durabilitatea betonului va fi, de asemenea, bună. Deci, din rezistența cimentului, calitatea betonului ar trebui să fie asigurată luând în considerare gradul betonului, raportul total dintre cantitatea reală de ciment și apă, performanța diverșilor aditivi dopanți etc. Și asigurați-vă că gradul de rezistență al raportului betonului ar trebui să fie mai mare decât rezistența proiectată. Timpul de amestecare a betonului trebuie să fie adecvat și amestecarea trebuie să fie uniformă. Dacă amestecarea este neuniformă sau se produce infiltrații de apă în timpul amestecării și transportului betonului, fluiditatea betonului este slabă și nu poate fi utilizat.
„Cerințe de cantitate pentru prima turnare
Prima cantitate de beton turnată trebuie să asigure că adâncimea conductei îngropate în beton după turnarea betonului nu este mai mică de 1,0 m, astfel încât coloana de beton din conductă și presiunea noroiului din afara conductei să fie echilibrate. Prima cantitate de beton turnată trebuie determinată prin calcul conform următoarei formule.
V=π/4（d 2h1+kD 2h2）
Unde V este volumul inițial de turnare a betonului, m3;
h1 este înălțimea necesară coloanei de beton din conductă pentru a echilibra presiunea cu noroiul din afara conductei:
h1=（h-h2）γw/yc, m;
h este adâncimea de găurire, m;
h2 este înălțimea suprafeței de beton în afara conductei după turnarea inițială a betonului, care este de 1,3 ~ 1,8 m;
γw este densitatea noroiului, care este 11~12kN/m3;
γc este densitatea betonului, care este 23～24kN/m3;
d este diametrul interior al conductei, m;
D este diametrul orificiului grămezii, m;
k este coeficientul de umplere a betonului, care este k =1,1～1,3.
Volumul inițial de turnare este extrem de important pentru calitatea grămezii turnate pe loc. Un prim volum rezonabil de turnare poate asigura nu numai o construcție netedă, ci și să asigure că adâncimea conductei îngropate din beton îndeplinește cerințele după umplerea pâlniei. În același timp, prima turnare poate îmbunătăți în mod eficient capacitatea portantă a fundației piloților prin spălarea din nou a sedimentului de la fundul găurii, astfel încât primul volum de turnare trebuie să fie strict necesar.
„Controlul vitezei de turnare
Mai întâi, analizați mecanismul de conversie a forței de transmitere a greutății corporale a grămezii către stratul de sol. Interacțiunea grămadă-sol a piloților forați începe să se formeze atunci când betonul din corpul piloților este turnat. Primul beton turnat devine treptat dens, comprimat și se depune sub presiunea betonului turnat ulterior. Această deplasare în raport cu sol este supusă rezistenței în sus a stratului de sol din jur, iar greutatea corpului grămezii este transferată treptat stratului de sol prin această rezistență. Pentru piloți cu turnare rapidă, atunci când tot betonul este turnat, deși betonul nu s-a întărit încă inițial, acesta este impactat și compactat continuu în timpul turnării și pătrunde în straturile de sol din jur. În acest moment, betonul este diferit de fluidele obișnuite, iar aderența la sol și propria rezistență la forfecare au format rezistență; în timp ce pentru piloți cu turnare lentă, deoarece betonul este aproape de priza inițială, rezistența dintre acesta și peretele solului va fi mai mare.
Proporția de greutate a piloților forați transferată în stratul de sol din jur este direct legată de viteza de turnare. Cu cât viteza de turnare este mai mare, cu atât este mai mică proporția de greutate transferată stratului de sol din jurul grămezii; cu cât viteza de turnare este mai mică, cu atât este mai mare proporția de greutate transferată stratului de sol din jurul grămezii. Prin urmare, creșterea vitezei de turnare nu numai că joacă un rol bun în asigurarea omogenității betonului corpului de piloți, dar permite, de asemenea, ca greutatea corpului de piloți să fie stocată mai mult în partea de jos a grămezii, reducând sarcina rezistenței la frecare. în jurul grămezii, iar forța de reacție din partea de jos a grămezii este rar exercitată în utilizarea viitoare, ceea ce joacă un anumit rol în îmbunătățirea stării de stres a fundației grămadă și îmbunătățirea efectului de utilizare.
Practica a dovedit că, cu cât munca de turnare a grămezii este mai rapidă și mai lină, cu atât calitatea grămezii este mai bună; cu cât mai multe întârzieri, cu atât vor apărea mai multe accidente, deci este necesar să se realizeze turnare rapidă și continuă.
Timpul de turnare al fiecărei grămezi este controlat în funcție de timpul de priză inițial al betonului inițial, iar dacă este necesar se poate adăuga un retarder într-o cantitate adecvată.
„Controlează adâncimea îngropată a conductei
În timpul procesului de turnare subacvatică a betonului, dacă adâncimea conductei îngropate în beton este moderată, betonul se va răspândi uniform, va avea o densitate bună, iar suprafața sa va fi relativ plană; dimpotrivă, dacă betonul se răspândește neuniform, panta suprafeței este mare, este ușor de dispersat și separat, afectând calitatea, astfel încât adâncimea rezonabilă îngropată a conductei trebuie controlată pentru a asigura calitatea corpului pilotului.
Adâncimea îngropată a conductei este prea mare sau prea mică, ceea ce va afecta calitatea grămezii. Când adâncimea îngropată este prea mică, betonul va răsturna cu ușurință suprafața betonului în gaură și se va rostogoli în sediment, provocând noroi sau chiar grămezi rupte. De asemenea, este ușor să trageți conducta din suprafața de beton în timpul funcționării; atunci când adâncimea îngropată este prea mare, rezistența la ridicarea betonului este foarte mare, iar betonul nu poate să se împingă în sus în paralel, ci doar împinge în sus de-a lungul peretelui exterior al conductei până în vecinătatea suprafeței superioare și apoi se deplasează către patru laturi. Acest curent turbionar este, de asemenea, ușor de rostogolit sedimentul în jurul corpului pilotei, producând un cerc de beton inferior, care afectează rezistența corpului pilotului. În plus, atunci când adâncimea îngropată este mare, betonul superior nu se mișcă pentru o lungă perioadă de timp, pierderea în cădere este mare și este ușor să provoace accidente de rupere a grămezilor cauzate de blocarea țevilor. Prin urmare, adâncimea îngropată a conductei este în general controlată în intervalul de 2 până la 6 metri, iar pentru piloți cu diametru mare și extra-lungi, poate fi controlată în intervalul de la 3 până la 8 metri. Procesul de turnare trebuie ridicat și îndepărtat frecvent, iar cota suprafeței de beton în gaură trebuie măsurată cu precizie înainte de îndepărtarea conductei.
„Controlați timpul de curățare a găurilor
După ce gaura este finalizată, următorul proces ar trebui să fie efectuat la timp. După ce se acceptă curățarea celei de-a doua găuri, turnarea betonului trebuie efectuată cât mai curând posibil, iar timpul de stagnare nu trebuie să fie prea lung. Dacă timpul de stagnare este prea lung, particulele solide din noroi vor adera la peretele găurii pentru a forma o piele groasă de noroi datorită permeabilității sigure a stratului de sol din peretele găurii. Pielea de noroi este prinsă între beton și peretele solului în timpul turnării betonului, ceea ce are un efect lubrifiant și reduce frecarea dintre beton și peretele solului. În plus, dacă peretele solului este înmuiat în noroi pentru o perioadă lungă de timp, unele proprietăți ale solului se vor schimba și ele. Unele straturi de sol se pot umfla și rezistența va scădea, ceea ce va afecta și capacitatea portantă a grămezii. Prin urmare, în timpul construcției, cerințele caietului de sarcini trebuie respectate cu strictețe, iar timpul de la formarea găurilor până la turnarea betonului trebuie scurtat cât mai mult posibil. După ce gaura este curățată și calificată, betonul trebuie turnat cât mai curând posibil în 30 de minute.
„Controlați calitatea betonului în partea de sus a grămezii
Deoarece sarcina superioară este transmisă prin partea superioară a grămezii, rezistența betonului din partea superioară a grămezii trebuie să îndeplinească cerințele de proiectare. Când turnați aproape de înălțimea vârfului grămezii, ultima cantitate de turnare trebuie controlată, iar înclinarea betonului poate fi redusă în mod corespunzător, astfel încât turnarea excesivă a betonului în partea de sus a grămezii să fie mai mare decât cota proiectată. din partea superioară a grămezii cu un diametru al grămezii, astfel încât cerințele înălțimii de proiectare să poată fi îndeplinite după îndepărtarea stratului de nămol plutitor din partea de sus a grămezii, iar rezistența betonului din partea de sus a grămezii trebuie să respecte proiectul cerințe. Înălțimea de turnare excesivă a piloților cu diametru mare și foarte lung ar trebui să fie luată în considerare în mod cuprinzător pe baza lungimii și diametrului grămei și ar trebui să fie mai mare decât cea a piloților generali turnați pe loc, deoarece diametrul mare și extralungi grămezii durează mult timp pentru a se turna, iar sedimentele și nămolul plutitor se acumulează gros, ceea ce împiedică frânghia de măsurare să fie dificil de a judeca cu precizie suprafața noroiului gros sau a betonului și să provoace măsurarea greșită. Când scoateți ultima secțiune a tubului de ghidare, viteza de tragere ar trebui să fie lentă pentru a preveni strângerea noroiului gros precipitat pe partea de sus a grămezii și formarea unui „miez de noroi”.
În timpul procesului de turnare subacvatică a betonului, există multe legături care merită atenție pentru a asigura calitatea piloților. În timpul curățării găurii secundare, indicatorii de performanță ai noroiului trebuie controlați. Densitatea noroiului ar trebui să fie între 1,15 și 1,25 în funcție de diferitele straturi de sol, conținutul de nisip ar trebui să fie ≤8%, iar vâscozitatea ar trebui să fie ≤28s; grosimea sedimentului de la fundul găurii trebuie măsurată cu precizie înainte de turnare, iar turnarea se poate face numai atunci când îndeplinește cerințele de proiectare; conexiunea conductei trebuie să fie dreaptă și etanșată, iar conducta trebuie testată la presiune înainte și după utilizare pentru o perioadă de timp. Presiunea utilizată pentru testul de presiune se bazează pe presiunea maximă care poate apărea în timpul construcției, iar rezistența la presiune ar trebui să ajungă la 0,6-0,9MPa; înainte de turnare, pentru a permite opritorul de apă să fie descărcat fără probleme, distanța dintre fundul conductei și fundul găurii trebuie controlată la 0,3~0,5m. Pentru piloți cu un diametru standard mai mic de 600, distanța dintre fundul conductei și fundul găurii poate fi mărită în mod corespunzător; înainte de turnarea betonului, în pâlnie trebuie turnat mai întâi 0,1~0,2 m3 de mortar de ciment 1:1,5, apoi beton.
În plus, în timpul procesului de turnare, când betonul din conductă nu este plin și aerul intră, betonul ulterior trebuie injectat lent în pâlnie și conductă prin jgheab. Betonul nu trebuie turnat în conductă de sus pentru a evita formarea unui airbag de înaltă presiune în conductă, strângerea plăcuțelor de cauciuc între secțiunile conductei și provocând scurgerile conductei. În timpul procesului de turnare, o persoană dedicată trebuie să măsoare înălțimea de ridicare a suprafeței de beton în gaură, să completeze înregistrarea de turnare subacvatică a betonului și să înregistreze toate defecțiunile în timpul procesului de turnare.
„Probleme și soluții comune
1. Noroi și apă în conductă
Noroiul și apa din conducta utilizată pentru turnarea betonului subacvatic reprezintă, de asemenea, o problemă comună de calitate a construcției în construcția piloților turnați pe loc. Fenomenul principal este că la turnarea betonului, noroiul țâșnește în conductă, betonul este poluat, rezistența este redusă și se formează straturi intermediare, provocând scurgeri. Este cauzată în principal de următoarele motive.
1) Rezerva primului lot de beton este insuficientă sau, deși rezerva de beton este suficientă, distanța dintre fundul conductei și fundul găurii este prea mare, iar fundul conductei nu poate fi îngropat după cade betonul, astfel incat noroiul si apa intra de jos.
2) Adâncimea conductei introduse în beton nu este suficientă, astfel încât noroiul să fie amestecat în conductă.
3) Îmbinarea conductei nu este strânsă, tamponul de cauciuc dintre îmbinări este strâns deschis de airbag-ul de înaltă presiune al conductei sau sudura este ruptă, iar apa curge în îmbinare sau sudură. Conducta este scoasă prea mult, iar noroiul este stors în țeavă.
Pentru a evita intrarea noroiului și apei în conductă, trebuie luate în prealabil măsurile corespunzătoare pentru a preveni acest lucru. Principalele măsuri preventive sunt următoarele.
1) Cantitatea primului lot de beton trebuie determinată prin calcul și trebuie menținută o cantitate suficientă și o forță în jos pentru a evacua noroiul din conductă.
2) Gura conductei trebuie ținută la o distanță de cel puțin 300 mm până la 500 mm de partea inferioară a canelurii.
3) Adâncimea conductei introduse în beton trebuie menținută la cel puțin 2,0 m.
4) Acordați atenție controlului vitezei de turnare în timpul turnării și folosiți adesea un ciocan (ceas) pentru a măsura suprafața de ridicare a betonului. În funcție de înălțimea măsurată, determinați viteza și înălțimea de scoatere a tubului de ghidare.
Dacă apa (noroiul) pătrunde în tubul de ghidare în timpul construcției, trebuie descoperită imediat cauza accidentului și trebuie adoptate următoarele metode de tratare.
1) Dacă este cauzată de primul sau al doilea motiv menționat mai sus, dacă adâncimea betonului la fundul șanțului este mai mică de 0,5 m, dopul de apă poate fi repus pentru a turna beton. În caz contrar, tubul de ghidare trebuie scos, betonul de la baza șanțului trebuie curățat cu o mașină de aspirare a aerului și betonul trebuie turnat din nou; sau un tub de ghidare cu un capac inferior mobil trebuie introdus în beton și betonul trebuie turnat din nou.
2) Dacă este cauzată de al treilea motiv, tubul de ghidare a șlamului trebuie scos și reintrodus în beton la aproximativ 1 m, iar noroiul și apa din tubul de ghidare a șlamului trebuie aspirate și drenate cu o aspirație de noroi. pompa, apoi trebuie adăugat dopul impermeabil pentru a turna din nou betonul. Pentru betonul turnat din nou, doza de ciment trebuie crescută în primele două plăci. După ce betonul este turnat în tubul de ghidare, tubul de ghidare trebuie să fie ușor ridicat, iar dopul de jos ar trebui să fie apăsat de greutatea netă a betonului nou, iar apoi turnarea ar trebui să continue.
2. Blocarea conductelor
În timpul procesului de turnare, dacă betonul nu poate coborî în conductă, se numește blocarea conductei. Există două cazuri de blocare a conductelor.
1) Când betonul începe să fie turnat, dopul de apă este blocat în conductă, provocând o întrerupere temporară a turnării. Motivele sunt: dopul de apă (mingea) nu este realizat și prelucrat la dimensiuni obișnuite, abaterea de dimensiune este prea mare și este blocată în conductă și nu poate fi spălată; înainte ca conducta să fie coborâtă, reziduurile de nămol de beton de pe peretele interior nu sunt complet curățate; deformarea betonului este prea mare, lucrabilitatea este slabă, iar nisipul este strâns între dopul de apă (bilă) și conductă, astfel încât opritorul de apă să nu poată coborî.
2) Conducta de beton este blocată de beton, betonul nu poate coborî și este dificil de turnat fără probleme. Motivele sunt: distanța dintre gura conductei și fundul găurii este prea mică sau este introdusă în sedimentul de la fundul găurii, făcând dificil ca betonul să fie stoars din fundul țevii; impactul în jos al betonului este insuficient sau căderea betonului este prea mică, dimensiunea particulelor de piatră este prea mare, raportul de nisip este prea mic, fluiditatea este slabă și betonul este dificil să cadă; intervalul dintre turnare și alimentare este prea lung, betonul devine mai gros, fluiditatea scade sau s-a solidificat.
Pentru cele două situații de mai sus, analizați cauzele apariției acestora și luați măsuri preventive favorabile, cum ar fi dimensiunea de prelucrare și fabricație a dopului de apă trebuie să îndeplinească cerințele, conducta trebuie curățată înainte de turnarea betonului, calitatea amestecării și timpul de turnare a betonul trebuie controlat strict, distanța dintre conductă și fundul găurii trebuie calculată, iar cantitatea de beton inițial trebuie calculată cu precizie.
Dacă apare o blocare a conductei, analizați cauza problemei și aflați cărui tip de blocare a conductei aparține. Următoarele două metode pot fi folosite pentru a face față tipului de blocare a conductei: dacă este primul tip menționat mai sus, se poate rezolva prin tamponare (blocare superioară), răsturnare și demontare (blocare mijlocie și inferioară). Dacă este al doilea tip, barele lungi de oțel pot fi sudate pentru a bate betonul în țeavă pentru a face ca betonul să cadă. Pentru blocarea minoră a țevii, macaraua poate fi folosită pentru a agita funia țevii și pentru a instala un vibrator atașat la gura țevii pentru a face ca betonul să cadă. Dacă încă nu poate cădea, conducta trebuie imediat scoasă și demontată secțiune cu secțiune, iar betonul din conductă trebuie curățat. Lucrările de turnare trebuie reefectuate conform metodei cauzate de al treilea motiv de intrare a apei în conductă.
3. Teava ingropata
Conducta nu poate fi scoasă în timpul procesului de turnare sau conducta nu poate fi scoasă după ce turnarea este finalizată. Se numește în general țeavă îngropată, care este adesea cauzată de îngroparea adâncă a țevii. Cu toate acestea, timpul de turnare este prea lung, țeava nu este deplasată în timp sau barele de oțel de pe cușca de oțel nu sunt sudate ferm, iar țeava este ciocnită și împrăștiată în timpul agățarii și turnării betonului, iar țeava este blocată. , care este și motivul țevii îngropate.
Măsuri preventive: La turnarea betonului subacvatic, trebuie desemnată o persoană specială care să măsoare în mod regulat adâncimea îngropată a conductei în beton. În general, ar trebui să fie controlat în termen de 2 m~6 m. Când turnați beton, conducta trebuie agitată ușor pentru a preveni lipirea conductei de beton. Timpul de turnare a betonului trebuie scurtat cât mai mult posibil. Dacă este necesar să se facă intermitent, conducta trebuie trasă la adâncimea minimă îngropată. Înainte de a coborî cușca de oțel, verificați dacă sudarea este fermă și nu trebuie să existe sudare deschisă. Când se constată că cușca de oțel este slăbită în timpul coborârii conductei, aceasta trebuie corectată și sudată ferm la timp.
Dacă a avut loc accidentul de conductă îngropată, conducta trebuie ridicată imediat cu o macara de mare tonaj. Dacă conducta încă nu poate fi scoasă, trebuie luate măsuri pentru a trage cu forță conducta și apoi tratați-l în același mod ca grămada ruptă. Dacă betonul nu s-a solidificat inițial și fluiditatea nu a scăzut atunci când conducta este îngropată, reziduurile de noroi de pe suprafața betonului pot fi aspirate cu o pompă de aspirare a noroiului, iar apoi conducta poate fi re-coborâtă și re- turnat cu beton. Metoda de tratare în timpul turnării este similară cu cel de-al treilea motiv al apei în conductă.
4. Turnare insuficientă
Turnarea insuficientă se mai numește și grămadă scurtă. Motivul este: după terminarea turnării, din cauza prăbușirii gurii orificiului sau a greutății excesive a noroiului de pe partea superioară de jos, reziduul de șlam este prea gros. Personalul de construcție nu a măsurat suprafața betonului cu ciocanul, dar a crezut în mod eronat că betonul a fost turnat la cota proiectată a vârfului grămezii, rezultând un accident cauzat de turnarea pilonului scurt.
Măsurile de prevenire includ următoarele aspecte.
1) Carcasa gurii găurii trebuie să fie îngropată în strictă conformitate cu cerințele caietului de sarcini pentru a preveni prăbușirea gurii găurii, iar fenomenul de colaps al gurii găurii trebuie tratat la timp în timpul procesului de forare.
2) După ce grămada este forată, sedimentul trebuie curățat la timp pentru a se asigura că grosimea sedimentului îndeplinește cerințele caietului de sarcini.
3) Controlați cu strictețe greutatea noroiului de protecție a peretelui de foraj, astfel încât greutatea noroiului să fie controlată între 1,1 și 1,15, iar greutatea noroiului la 500 mm de fundul găurii înainte de turnarea betonului ar trebui să fie mai mică de 1,25, conținutul de nisip ≤ 8%, iar vâscozitatea ≤28s.
Metoda de tratament depinde de situația specifică. Dacă nu există apă subterană, capul de grămadă poate fi săpat, șlamul plutitor și solul pot fi cizelate manual pentru a expune noul rost de beton, iar apoi cofrajul poate fi susținut pentru conectarea piloților; dacă este în apă subterană, carcasa poate fi extinsă și îngropată la 50 cm sub suprafața originală de beton, iar pompa de noroi poate fi folosită pentru a drena noroiul, pentru a îndepărta resturile și apoi curăța capul grămadă pentru conectarea grămadăului.
5. grămezi rupti
Cele mai multe dintre ele sunt rezultate secundare cauzate de problemele de mai sus. În plus, din cauza curățării incomplete a găurilor sau a timpului prea lung de turnare, primul lot de beton a fost inițial întărit și fluiditatea a scăzut, iar betonul continuat sparge stratul superior și se ridică, astfel încât va exista noroi și zgură în două straturi de beton și chiar și întreaga grămadă va fi prinsă cu noroi și zgură pentru a forma o grămadă spartă. Pentru prevenirea și controlul grămezilor rupti, este în principal necesar să faceți o treabă bună în prevenirea și controlul problemelor de mai sus. Pentru piloții sparți care au apărut, aceștia trebuie studiati împreună cu departamentul competent, unitatea de proiectare, supravegherea inginerească și unitatea superioară de conducere a unității de construcții pentru a propune metode de tratare practice și fezabile.
Conform experienței anterioare, dacă apar grămezi rupte pot fi adoptate următoarele metode de tratament.
1) După ce grămada este ruptă, dacă cușca de oțel poate fi scoasă, aceasta ar trebui scoasă rapid, iar apoi gaura trebuie să fie reforată cu un burghiu cu impact. După ce gaura este curățată, cușca de oțel trebuie coborâtă și betonul trebuie turnat din nou.
2) Dacă grămada este ruptă din cauza blocării conductei și betonul turnat nu s-a solidificat inițial, după ce conducta este scoasă și curățată, poziția suprafeței superioare a betonului turnat este măsurată cu un ciocan, iar volumul pâlniei și conducta este calculată cu precizie. Conducta este coborâtă într-o poziție de 10 cm deasupra suprafeței superioare a betonului turnat și se adaugă o vezică bilă. Continuați să turnați betonul. Când betonul din pâlnie umple conducta, apăsați conducta sub suprafața superioară a betonului turnat, iar grămada de rost umed este finalizată.
3) Dacă grămada este ruptă din cauza prăbușirii sau conducta nu poate fi scoasă, poate fi propus un plan suplimentar de piloți împreună cu unitatea de proiectare în combinație cu raportul de calitate de tratare a accidentelor, iar piloții pot fi completați pe ambele părți ale grămada originală.
4) Dacă se găsește o grămadă spartă în timpul inspecției corpului pilotului, grămada a fost formată în acest moment, iar unitatea poate fi consultată pentru a studia metoda de tratare a armăturii de chituire. Pentru detalii, vă rugăm să consultați informațiile relevante privind armarea fundației piloților.
Ora postării: Iul-11-2024