Diskussion om svårigheterna och försiktighetsåtgärderna vid undervattensgjutning av pålkonstruktion

Vanliga byggsvårigheter

På grund av den snabba konstruktionshastigheten, relativt stabila kvalitet och liten påverkan av klimatfaktorer har undervattensborrade pålfundament använts i stor utsträckning. Den grundläggande konstruktionsprocessen för borrade pålfundament: konstruktionslayout, läggning av hölje, borrigg på plats, rensning av bottenhålet, impregnering av stålburballast, sekundär retentionskateter, gjutning av undervattensbetong och rensning av hål, pål. På grund av komplexiteten hos de faktorer som påverkar kvaliteten på betonggjutning under vatten, blir länken för kvalitetskontroll av konstruktion ofta en svår punkt i kvalitetskontrollen av undervattensborrade pålfundament.

Vanliga problem vid gjutning av betong under vatten inkluderar: allvarligt luft- och vattenläckage i katetern och pålbrott. Betongen, leran eller kapseln som bildar en lös skiktad struktur har ett flytande slurry-mellanskikt, som direkt får högen att gå sönder, vilket påverkar betongens kvalitet och gör att högen överges och görs om; längden på röret nedgrävt i betongen är för djupt, vilket ökar friktionen runt den och gör det omöjligt att dra ut röret, vilket resulterar i pålbrottsfenomenet, vilket gör att gjutningen inte blir jämn, vilket gör att betongen utanför röret förlora flytande över tid och försämras; bearbetbarheten och nedfallet av betong med låg sandhalt och andra faktorer kan göra att ledningen blockeras, vilket resulterar i trasiga gjutremsor. Vid återgjutning hanteras inte positionsavvikelsen i tid, och ett flytande slammellanskikt kommer att dyka upp i betongen, vilket orsakar pålens brott; på grund av den ökade väntetiden för betong blir flytbarheten av betong inuti röret sämre, så att den blandade betongen inte kan hällas normalt; höljet och fundamentet är inte bra, vilket kommer att orsaka vatten i höljesväggen, vilket gör att den omgivande marken sjunker och pålkvaliteten kan inte garanteras; på grund av faktiska geologiska skäl och felaktig borrning är det möjligt att få hålväggen att kollapsa; på grund av felet i det sista håltestet eller den allvarliga hålkollapsen under processen, är den efterföljande nederbörden under stålburen för tjock, eller så är gjuthöjden inte på plats, vilket resulterar i en lång hög; på grund av personalens vårdslöshet eller felaktig funktion kan det akustiska detekteringsröret inte fungera normalt, vilket resulterar i att ultraljudsdetekteringen av pålfundamentet inte kan utföras normalt.

"Blandningsförhållandet mellan betong bör vara korrekt

1. Cementval

Under normala omständigheter. Det mesta av det cement som används i vår allmänna konstruktion är vanligt silikat och silikatcement. I allmänhet bör den initiala inställningstiden inte vara tidigare än två och en halv timme, och dess styrka bör vara högre än 42,5 grader. Cementet som används i konstruktionen bör klara det fysiska egenskapstestet i laboratoriet för att uppfylla kraven för den faktiska konstruktionen, och den faktiska mängden cement i betongen bör inte överstiga 500 kg per kubikmeter, och den bör användas strikt i enlighet med med de angivna standarderna.

2. Samlade val

Det finns två faktiska val av aggregat. Det finns två typer av ballast, den ena är stengrus och den andra är krossad sten. I själva byggprocessen bör stengrus vara förstahandsvalet. Den faktiska partikelstorleken för aggregatet bör vara mellan 0,1667 och 0,125 av ledningen, och det minsta avståndet från stålstången bör vara 0,25, och partikelstorleken bör garanteras vara inom 40 mm. Det faktiska haltförhållandet för grovt ballast ska säkerställa att betongen har god bearbetbarhet, och fin ballast är helst medel- och grovt grus. Den faktiska sannolikheten för sandhalt i betong bör vara mellan 9/20 och 1/2. Förhållandet mellan vatten och aska bör vara mellan 1/2 och 3/5.

3. Förbättra användbarheten

För att öka betongens bearbetbarhet, Tillsätt inte andra tillsatser till betongen. De betongtillsatser som används i undervattenskonstruktioner inkluderar vattenreducerande, långsamt släppande och torka-förstärkande medel. Om du vill tillsätta tillsatser till betong måste du utföra experiment för att bestämma typ, mängd och tillvägagångssätt.

Kort sagt måste betongblandningsförhållandet vara lämpligt för undervattensgjutning i ledningen. Betongblandningsförhållandet bör vara lämpligt så att det har tillräcklig plasticitet och kohesion, god flytbarhet i ledningen under gjutningsprocessen och inte är benägen att segregera. Generellt sett, när undervattensbetongstyrkan är hög, blir betongens hållbarhet också bra. Så från cementens styrka Betongkvaliteten bör säkerställas genom att ta hänsyn till betongkvaliteten, det totala förhållandet mellan den faktiska mängden cement och vatten, prestanda hos olika dopningstillsatser, etc. Och se till att hållfasthetsgraden för betongförhållandet bör vara högre än den designade styrkan. Betongblandningstiden bör vara lämplig och blandningen bör vara enhetlig. Om blandningen är ojämn eller vattenläcker under betongblandningen och transporten är betongens flytbarhet dålig och den kan inte användas.

“Första hällande kvantitetskrav

Den första gjutmängden betong bör säkerställa att djupet på röret nedgrävt i betongen efter att betongen har gjutits inte är mindre än 1,0 m, så att betongpelaren i röret och slamtrycket utanför röret balanseras. Den första gjutmängden betong bör bestämmas genom beräkning enligt följande formel.

V=π/4（d 2h1+kD 2h2）

Där V är den initiala betonggjutningsvolymen, m3;

h1 är höjden som krävs för att betongpelaren i ledningen ska balansera trycket med leran utanför ledningen:

h1=(h-h2)γw/γc, m;

h är borrdjupet, m;

h2 är höjden på betongytan utanför röret efter den första betonggjutningen, vilket är 1,3–1,8 m;

γw är lertätheten, som är 11~12kN/m3;

γc är betongdensiteten, som är 23~24kN/m3;

d är ledningens innerdiameter, m;

D är pålhålets diameter, m;

k är betongfyllningskoefficienten, som är k =1,1–1,3.

Den initiala hällvolymen är extremt viktig för kvaliteten på den platsgjutna högen. En rimlig första hällvolym kan inte bara säkerställa en smidig konstruktion, utan också säkerställa att djupet på det nedgrävda betongröret uppfyller kraven efter att tratten har fyllts. Samtidigt kan den första gjutningen effektivt förbättra pålfundamentets bärförmåga genom att spola sedimentet i botten av hålet igen, så den första gjutningsvolymen måste strikt krävas.

”Hällhastighetskontroll

Analysera först omvandlingsmekanismen för pålkroppens dödviktsöverföringskraft till jordlagret. Pål-jord-interaktionen mellan borrade pålar börjar bildas när pålkroppens betong gjuts. Den först gjutna betongen blir gradvis tät, komprimerad och lägger sig under trycket från den senare gjutna betongen. Denna förskjutning i förhållande till jorden är föremål för motståndet uppåt hos det omgivande jordlagret, och vikten av pålkroppen överförs gradvis till jordlagret genom detta motstånd. För pålar med snabb gjutning, när all betong är gjuten, även om betongen inte har stelnat från början, påverkas och komprimeras den kontinuerligt under gjutning och tränger in i de omgivande jordlagren. Vid denna tidpunkt skiljer sig betongen från vanliga vätskor, och vidhäftningen till jorden och dess egen skjuvhållfasthet har bildat motstånd; medan för pålar med långsam gjutning, eftersom betongen är nära den ursprungliga inställningen, kommer motståndet mellan den och jordväggen att vara större.

Andelen dödvikt av borrade pålar som överförs till det omgivande jordlagret är direkt relaterat till hällhastigheten. Ju snabbare hällhastigheten är, desto mindre andel av vikten som överförs till jordlagret runt högen; ju långsammare hällhastigheten är, desto större andel av vikten överförs till jordlagret runt högen. Därför spelar en ökning av gjuthastigheten inte bara en bra roll för att säkerställa homogeniteten hos betongen i pålkroppen, utan tillåter också att pålkroppens vikt lagras mer i botten av pålen, vilket minskar belastningen av friktionsmotstånd. runt pålen, och reaktionskraften i botten av pålen utövas sällan vid framtida användning, vilket spelar en viss roll för att förbättra pålfundamentets spänningstillstånd och förbättra användningseffekten.

Övning har visat att ju snabbare och smidigare gjutningsarbetet för en hög är, desto bättre är kvaliteten på högen; ju fler förseningar, desto mer sannolikt kommer olyckor att inträffa, så det är nödvändigt att uppnå snabb och kontinuerlig hällning.

Hälltiden för varje pål styrs i enlighet med den initiala härdningstiden för den initiala betongen, och en retarder kan tillsättas i lämplig mängd vid behov.

"Kontrollera rörets nedgrävda djup

Under gjutningsprocessen för undervattensbetong, om djupet på röret som är begravt i betongen är måttligt, kommer betongen att spridas jämnt, ha god densitet och dess yta kommer att vara relativt platt; tvärtom, om betongen sprider sig ojämnt, är ytans lutning stor, den är lätt att sprida och separera, vilket påverkar kvaliteten, så det rimliga nedgrävda djupet på ledningen måste kontrolleras för att säkerställa kvaliteten på pålkroppen.

Det nedgrävda djupet på ledningen är för stort eller för litet, vilket kommer att påverka högens kvalitet. När det nedgrävda djupet är för litet kommer betongen lätt att välta betongytan i hålet och rulla in i sedimentet, vilket orsakar lera eller till och med trasiga pålar. Det är också lätt att dra ut röret ur betongytan under drift; när det nedgrävda djupet är för stort är betongens lyftmotstånd mycket stort, och betongen kan inte tryckas upp parallellt, utan trycker bara upp längs ledningens yttervägg till närheten av den övre ytan och rör sig sedan till fyra sidor. Denna virvelström är också lätt att rulla sedimentet runt pålkroppen, vilket ger en cirkel av underlägsen betong, vilket påverkar pålkroppens hållfasthet. Dessutom, när det nedgrävda djupet är stort, rör sig inte den övre betongen under lång tid, svackningsförlusten är stor och det är lätt att orsaka pålbrottsolyckor orsakade av rörblockering. Därför kontrolleras rörets nedgrävda djup i allmänhet inom 2 till 6 meter, och för pålar med stor diameter och extra långa kan det kontrolleras inom intervallet 3 till 8 meter. Hällningsprocessen bör ofta lyftas och tas bort, och höjden av betongytan i hålet bör mätas noggrant innan röret tas bort.

"Kontrollera hålrengöringstiden

Efter att hålet är klart bör nästa process utföras i tid. Efter att den andra hålrengöringen har accepterats, bör betonggjutning utföras så snart som möjligt, och stagnationstiden bör inte vara för lång. Om stagnationstiden är för lång kommer de fasta partiklarna i leran att fästa vid hålväggen och bilda ett tjockt lerhölje på grund av den bestämda permeabiliteten hos hålväggsjordskiktet. Slamhuden kläms mellan betongen och jordväggen vid betonggjutning, vilket verkar smörjande och minskar friktionen mellan betongen och jordväggen. Dessutom, om jordväggen är blöt i lera under lång tid, kommer vissa egenskaper hos jorden också att förändras. Vissa jordlager kan svälla och hållfastheten minskar, vilket också påverkar pålens bärighet. Därför bör kraven i specifikationerna följas strikt under konstruktionen, och tiden från hålbildning till betonggjutning bör förkortas så mycket som möjligt. Efter att hålet är rengjort och kvalificerat, bör betong gjutas så snart som möjligt inom 30 minuter.

"Kontrollera kvaliteten på betongen i toppen av högen

Eftersom den övre belastningen överförs genom pålens topp måste betongens hållfasthet överst på pålen uppfylla designkraven. Vid gjutning nära pålens höjd bör den sista gjutmängden kontrolleras, och betongens sjunkning kan reduceras på lämpligt sätt så att övergjutning av betongen i toppen av pålen är högre än den planerade höjden. av pålens topp med en påldiameter, så att kraven för designhöjden kan uppfyllas efter att det flytande slamskiktet på toppen av pålen har tagits bort, och styrkan hos betongen i toppen av pålen måste uppfylla designen krav. Övergjutningshöjden för pålar med stor och extra lång diameter bör övervägas helt och hållet baserat på pållängden och pålens diameter, och bör vara större än den för vanliga platsgjutna pålar, eftersom pålarna har stor och extra lång diameter. pålar tar lång tid att hälla och sedimentet och flytslam ackumuleras tjockt, vilket förhindrar att mätlinan är svår att exakt bedöma ytan av tjock lera eller betong och orsaka felmätning. När man drar ut den sista delen av styrröret ska draghastigheten vara låg för att förhindra att den tjocka leran som faller ut på toppen av högen kläms in och bildar en "lerkärna".

Under processen med undervattensbetonggjutning finns det många länkar som förtjänar uppmärksamhet för att säkerställa kvaliteten på pålar. Under den sekundära hålrengöringen bör lerans prestandaindikatorer kontrolleras. Slamdensiteten bör vara mellan 1,15 och 1,25 beroende på de olika jordlagren, sandhalten bör vara ≤8% och viskositeten bör vara ≤28s; tjockleken på sedimentet i botten av hålet bör mätas noggrant före hällning, och hällning kan endast göras när den uppfyller designkraven; anslutningen av ledningen bör vara rak och tät, och ledningen bör trycktestas före och efter användning under en viss tid. Trycket som används för trycktestet är baserat på det maximala trycket som kan uppstå under konstruktionen, och tryckmotståndet bör nå 0,6-0,9 MPa; före hällning, för att vattenproppen ska kunna tömmas smidigt, bör avståndet mellan rörets botten och botten av hålet kontrolleras till 0,3~0,5m. För pålar med en standarddiameter på mindre än 600, kan avståndet mellan botten av röret och botten av hålet ökas på lämpligt sätt; före gjutning av betong ska 0,1–0,2 m3 cementbruk 1:1,5 först hällas i tratten och sedan gjutas betong.

Dessutom, under gjutningsprocessen, när betongen i ledningen inte är full och luft kommer in, bör den efterföljande betongen långsamt sprutas in i tratten och ledningen genom rännan. Betong bör inte hällas in i ledningen uppifrån för att undvika att det bildas en högtryckskrockkudde i ledningen, som klämmer ut gummikuddarna mellan rörsektionerna och gör att ledningen läcker. Under gjutningsprocessen bör en dedikerad person mäta höjden på betongytan i hålet, fylla i undervattensbetonggjutningsprotokollet och registrera alla fel under gjutningsprocessen.

”Vanliga problem och lösningar

1. Lera och vatten i ledningen

Lera och vatten i ledningen som används för att gjuta undervattensbetong är också ett vanligt konstruktionskvalitetsproblem vid konstruktion av platsgjutna pålar. Huvudfenomenet är att vid gjutning av betong forsar lera i ledningen, betongen förorenas, hållfastheten minskar och mellanskikt bildas, vilket orsakar läckage. Det är främst orsakat av följande skäl.

1) Reserven för den första betongsatsen är otillräcklig, eller även om betongreserven är tillräcklig, är avståndet mellan rörets botten och hålets botten för stort, och rörets botten kan inte grävas ner efter betongen faller, så att lera och vatten kommer in från botten.

2) Djupet på röret som förs in i betongen är inte tillräckligt, så att leran blandas in i röret.

3) Rörfogen är inte tät, gummikudden mellan skarvarna pressas upp av ledningens högtryckskrockkudde, eller svetsen är trasig och vatten rinner in i skarven eller svetsen. Ledningen dras ut för mycket och leran pressas in i röret.

För att undvika att lera och vatten kommer in i ledningen bör motsvarande åtgärder vidtas i förväg för att förhindra det. De huvudsakliga förebyggande åtgärderna är följande.

1) Mängden av den första satsen betong bör bestämmas genom beräkning, och tillräcklig mängd och nedåtriktad kraft bör upprätthållas för att släppa ut leran ur ledningen.

2) Röröppningen bör hållas på ett avstånd av minst 300 mm till 500 mm från botten av spåret.

3) Djupet på röret som förs in i betongen bör hållas på minst 2,0 m.

4) Var uppmärksam på att kontrollera gjuthastigheten under gjutning, och använd ofta en hammare (klocka) för att mäta betongens stigande yta. Bestäm hastigheten och höjden för att dra ut styrröret enligt den uppmätta höjden.

Om vatten (lera) kommer in i styrröret under konstruktionen, bör orsaken till olyckan omedelbart fastställas och följande behandlingsmetoder bör användas.

1) Om det orsakas av det första eller andra skälet som nämns ovan, om djupet på betongen i botten av diket är mindre än 0,5 m, kan vattenstopparen bytas ut för att gjuta betong. I annat fall ska styrröret dras ut, betongen i botten av diket rensas ut med en luftsugmaskin och betongen ska hällas igen; eller så ska ett styrrör med ett rörligt bottenlock sättas in i betongen och betongen ska gjutas om.

2) Om det orsakas av det tredje skälet, ska slurrystyrröret dras ut och återföras i betongen ca 1 m, och leran och vattnet i slurrystyrröret ska sugas ut och dräneras med en slamsugning pump, och sedan ska den vattentäta pluggen läggas till för att återgjuta betongen. För den återgjutna betongen bör cementdoseringen ökas i de två första plattorna. Efter att betongen har hällts i styrröret ska styrröret lyftas något, och bottenpluggen ska pressas ut av den nya betongens dödvikt, och sedan ska gjutningen fortsätta.

2. Rörblockering

Under gjutningsprocessen, om betongen inte kan gå ner i ledningen, kallas det rörblockering. Det finns två fall av rörblockering.

1) När betongen börjar gjutas fastnar vattenproppen i ledningen, vilket orsakar ett tillfälligt avbrott i gjutningen. Orsakerna är: vattenstopparen (kulan) är inte tillverkad och bearbetad i vanliga storlekar, storleksavvikelsen är för stor och den sitter fast i ledningen och kan inte spolas ut; innan ledningen sänks är inte betongslamrester på innerväggen helt rengjorda; betongslumpen är för stor, bearbetbarheten är dålig och sanden kläms mellan vattenstoppet (kulan) och ledningen, så att vattenstoppet inte kan gå ner.

2) Betongröret är blockerat av betong, betongen kan inte gå ner och det är svårt att gjuta smidigt. Orsakerna är: avståndet mellan ledningsmynningen och hålets botten är för litet eller så är det infört i sedimentet i botten av hålet, vilket gör det svårt för betong att pressas ut från rörets botten; betongens nedåtgående påverkan är otillräcklig eller betongnedgången är för liten, stenpartikelstorleken är för stor, sandförhållandet är för litet, flytbarheten är dålig och betongen är svår att falla; intervallet mellan gjutning och matning är för långt, betongen blir tjockare, flytbarheten minskar eller den har stelnat.

För de två ovanstående situationerna, analysera orsakerna till att de inträffar och vidta gynnsamma förebyggande åtgärder, såsom bearbetnings- och tillverkningsstorleken på vattenproppen måste uppfylla kraven, ledningen måste rengöras före gjutning av betong, blandningskvaliteten och gjuttiden för betongen måste kontrolleras strikt, avståndet mellan röret och botten av hålet måste beräknas och mängden initial betong måste beräknas exakt.

Om en rörpropp uppstår, analysera orsaken till problemet och ta reda på vilken typ av rörpropp den tillhör. Följande två metoder kan användas för att hantera typen av rörblockering: om det är den första typen som nämns ovan kan det hanteras genom stampning (övre blockering), rubbning och demontering (mitten och nedre blockering). Om det är den andra typen kan långa stålstänger svetsas för att ramla in betongen i röret för att få betongen att falla. För mindre rörstopp kan kranen användas för att skaka rörlinan och installera en bifogad vibrator vid rörmynningen för att få betongen att falla. Om det fortfarande inte kan falla ska röret omedelbart dras ut och demonteras sektion för sektion och betongen i röret ska saneras. Hällarbetet bör utföras på nytt enligt den metod som orsakas av den tredje orsaken till vatteninflöde i röret.

3. Nedgrävt rör

Röret kan inte dras ut under hällningsprocessen eller röret kan inte dras ut efter att gjutningen är klar. Det kallas i allmänhet nedgrävt rör, vilket ofta orsakas av rörets djupa begravning. Men gjuttiden är för lång, röret flyttas inte i tid eller stålstängerna på stålburen är inte ordentligt svetsade och röret kolliderar och sprids under upphängning och gjutning av betong, och röret sitter fast , vilket också är orsaken till det nedgrävda röret.

Förebyggande åtgärder: Vid gjutning av undervattensbetong bör en särskild person tilldelas att regelbundet mäta det nedgrävda djupet av ledningen i betongen. I allmänhet bör den kontrolleras inom 2 m~6 m. Vid gjutning av betong ska röret skakas något för att förhindra att röret fastnar på betongen. Hälltiden för betong bör förkortas så mycket som möjligt. Om det är nödvändigt att intermittent, ska ledningen dras till minsta nedgrävda djup. Innan du sänker stålhållaren, kontrollera att svetsningen är stadig och att det inte ska finnas någon öppen svetsning. När stålburen visar sig vara lös under sänkningen av ledningen, bör den korrigeras och svetsas fast i tid.

Om den nedgrävda rörolyckan har inträffat, bör ledningen omedelbart lyftas av en kran med stor ton. Om ledningen fortfarande inte kan dras ut, bör åtgärder vidtas för att kraftfullt dra av ledningen och sedan hantera den på samma sätt som den trasiga högen. Om betongen från början inte har stelnat och flytbarheten inte har minskat när ledningen grävs ner, kan slamrester på betongens yta sugas ut med en slamsugpump, och sedan kan ledningen sänkas ner och åter- gjutna med betong. Behandlingsmetoden under hällning liknar den tredje orsaken till vatten i ledningen.

4. Otillräcklig hällning

Otillräcklig hällning kallas också kort lugg. Anledningen är: efter att hällningen är klar, på grund av kollapsen av hålets mynning eller den överdrivna vikten av leran på den nedre toppen, är slurryresten för tjock. Byggnadspersonalen mätte inte betongytan med hammaren utan trodde felaktigt att betongen hade gjuts till påltoppens designade höjd, vilket resulterade i en olycka orsakad av den korta pålens gjutning.

De förebyggande åtgärderna inkluderar följande aspekter.

1) Hålmunstycket måste begravas i strikt överensstämmelse med kraven i specifikationen för att förhindra att hålets mynning kollapsar, och fenomenet med hålmunningens kollaps måste hanteras i tid under borrprocessen.

2) Efter att högen har borrats måste sedimentet rensas i tid för att säkerställa att sedimenttjockleken uppfyller kraven i specifikationen.

3) Kontrollera noggrant slamvikten på borrväggsskyddet så att slamvikten kontrolleras mellan 1,1 och 1,15, och slamvikten inom 500 mm från botten av hålet innan betonggjutning ska vara mindre än 1,25, sandhalten ≤ 8 %, och viskositeten ≤28s.

Behandlingsmetoden beror på den specifika situationen. Om det inte finns något grundvatten kan pålhuvudet grävas ur, pålhuvudets flytslam och jord kan manuellt mejslas bort för att exponera den nya betongfogen, och sedan kan formsättningen stödjas för pålkoppling; om det är i grundvatten kan höljet förlängas och grävas ner 50 cm under den ursprungliga betongytan, och slampumpen kan användas för att dränera leran, ta bort skräpet och sedan rengöra pålhuvudet för pålanslutning.

5. Trasiga pålar

De flesta av dem är sekundära resultat orsakade av ovanstående problem. Dessutom, på grund av ofullständig hålrengöring eller för lång gjutningstid, har den första satsen betong initialt satts och flytbarheten har minskat, och den fortsatta betongen bryter igenom det översta lagret och stiger, så det kommer att finnas lera och slagg i två lager betong, och till och med hela högen kommer att vara inklämd med lera och slagg för att bilda en trasig hög. För att förebygga och kontrollera trasiga pålar är det främst nödvändigt att göra ett bra jobb med att förebygga och kontrollera ovanstående problem. För trasiga pålar som har inträffat bör de studeras tillsammans med behörig avdelning, projekteringsenhet, ingenjörstillsyn och byggenhetens överordnade ledningsenhet för att föreslå praktiska och genomförbara behandlingsmetoder.

Enligt tidigare erfarenheter kan följande behandlingsmetoder användas om trasiga pålar uppstår.

1) Efter att pålen är bruten, om stålburen kan tas ut, bör den tas ut snabbt, och sedan ska hålet borras om med en slagborr. Efter att hålet har rengjorts ska stålburen sänkas och betongen gjutas igen.

2) Om pålen bryts på grund av rörblockering och den gjutna betongen initialt inte har stelnat, efter att ledningen har tagits ut och rengjorts, mäts den gjutna betongens övre ytposition med en hammare, och trattens volym och ledningen är exakt beräknad. Ledningen sänks till en position 10 cm ovanför den gjutna betongens övre yta och en kulblåsa läggs till. Fortsätt att gjuta betong. När betongen i tratten fyller röret, tryck på röret under den gjutna betongens övre yta, och den våta fogstapeln är färdig.

3) Om pålen bryts på grund av kollaps eller ledningen inte kan dras ut kan en pålkompletteringsplan föreslås i samband med projekteringsenheten i kombination med kvalitetsolyckshanteringsrapporten och pålarna kan kompletteras på båda sidor av den ursprungliga högen.

4) Om en trasig påle hittas vid pålkroppsbesiktningen har pålen bildats vid denna tidpunkt och enheten kan konsulteras för att studera behandlingsmetoden för injektering av armering. För detaljer, se relevant information om pålfundamentförstärkning.