한국어
中文Ortak inşaat zorlukları
Hızlı inşaat hızı, nispeten istikrarlı kalite ve iklim faktörlerinin çok az etkisi nedeniyle, sualtı sıkılmış kazık temelleri yaygın olarak benimsenmiştir. Sıkılmış kazık temellerinin temel inşaat süreci: inşaat düzeni, gövde döşeme, sondaj teçhizatı, alt deliği temizleme, çelik kafes balastını emdirme, ikincil tutma kateteri, sualtı beton dökme ve deliği temizleme, kazık. Sualtı beton dökme kalitesini etkileyen faktörlerin karmaşıklığı nedeniyle, inşaat kalitesi kontrol bağlantısı genellikle sualtı sıkılmış kazık temellerinin kalite kontrolünde zor bir nokta haline gelir.
Sualtı beton dökme yapısında yaygın sorunlar şunlardır: kateterde ciddi hava ve su sızıntısı ve kazık kırılması. Gevşek katmanlı bir yapı oluşturan beton, çamur veya kapsül, doğrudan yığının kırılmasına neden olan, betonun kalitesini etkileyen ve yığının terk edilmesine ve yeniden yapılmasına neden olan bir yüzer bulamaç ara katmanına sahiptir; Betona gömülü kanalın uzunluğu çok derindir, bu da etrafındaki sürtünmeyi arttırır ve kanalın çıkarılmasını imkansız hale getirir, bu da kazık kırma fenomenine neden olur, bu da dökülmeyi pürüzsüz hale getirmez, bu da kanalın dışındaki betonun zamanla akışkanlığını kaybetmesine ve bozulmasına neden olur; Düşük kum içeriğine ve diğer faktörlere sahip betonun işlenebilirliği ve çökmesi, kanalın bloke edilmesine neden olabilir, bu da kırık döküm şeritlerine neden olabilir. Tekrar dökülürken, konum sapması zamanında ele alınmaz ve betonda yüzen bir bulamaç ara tabakası görünür ve kazık kırılmasına neden olur; Beton bekleme süresindeki artış nedeniyle, borunun içindeki betonun akışkanlığı daha da kötüleşir, böylece karışık beton normal olarak dökülemez; Gövde ve temel iyi değildir, bu da muhafaza duvarında suya neden olur, çevredeki zeminin batmasına neden olur ve kazık kalitesi garanti edilemez; Gerçek jeolojik nedenler ve yanlış delme nedeniyle, delik duvarının çökmesine neden olmak mümkündür; Son delik testinin hatası veya işlem sırasında ciddi delik çökmesi nedeniyle, çelik kafesin altındaki sonraki yağış çok kalındır veya dökme yüksekliği yerinde değildir, bu da uzun bir yığınla sonuçlanır; Personelin dikkatsizliği veya yanlış operasyon nedeniyle, akustik algılama tüpü normal çalışamaz, bu da kazık temelinin ultrasonik tespitinin normal olarak yapılamaz.
"Betonun karışım oranı doğru olmalıdır
1. Çimento seçimi
Normal koşullar altında. Genel yapımızda kullanılan çimentonun çoğu sıradan silikat ve silikat çimentosudur. Genel olarak, başlangıç ayar süresi iki buçuk saatten daha erken olmamalı ve mukavemeti 42.5 dereceden yüksek olmalıdır. İnşaatta kullanılan çimento, gerçek yapının gereksinimlerini karşılamak için laboratuvardaki fiziksel özellik testini geçmeli ve betondaki gerçek çimento miktarı metreküp başına 500 kilogramı geçmemeli ve kesinlikle belirtilen standartlara göre kullanılmalıdır.
2. Toplam seçimi
İki gerçek agrega seçeneği vardır. İki tür agrega vardır, biri çakıl çakıl, diğeri ezilmiş taştır. Gerçek inşaat sürecinde, çakıl çakıl ilk tercih olmalıdır. Agreganın gerçek parçacık boyutu, kanalın 0.1667 ve 0.125 arasında olmalıdır ve çelik çubuktan minimum mesafe 0.25 olmalı ve partikül boyutunun 40 mm içinde olması garanti edilmelidir. Kaba agreganın gerçek dereceli oranı, betonun iyi bir işlenebilirliğe sahip olmasını ve ince agreganın tercihen orta ve kaba çakıl olmasını sağlamalıdır. Betondaki kum içeriğinin gerçek olasılığı 9/20 ile 1/2 arasında olmalıdır. Suyun külü oranı 1/2 ile 3/5 arasında olmalıdır.
3. İşlenebilirliği geliştirin
Betonun işlenebilirliğini arttırmak için betona başka katkılar eklemeyin. Sualtı yapısında kullanılan beton katkılar, su azaltma, yavaş salınan ve kuraklık güçlendiren ajanları içerir. Betona katkı eklemek istiyorsanız, ekleme türünü, miktarını ve prosedürünü belirlemek için deneyler yapmalısınız.
Kısacası, beton karışım oranı, kanalda sualtı dökülmesi için uygun olmalıdır. Beton karışım oranı, yeterli plastisite ve kohezyona sahip olacak şekilde uygun olmalıdır, dökme işlemi sırasında kanalda iyi akışkanlık ve ayrılmaya eğilimli olmamalıdır. Genel olarak konuşursak, sualtı beton mukavemeti yüksek olduğunda, betonun dayanıklılığı da iyi olacaktır. Dolayısıyla, beton derecesi, gerçek çimento ve su miktarının toplam oranı, çeşitli doping katkı maddelerinin performansı vb. Dikkate alınarak beton kalitesi sağlanmalı ve beton sınıfı oranı mukavemet derecesinin tasarlanan mukavemetten daha yüksek olması gerektiğinden emin olunmalıdır. Beton karıştırma süresi uygun olmalı ve karıştırma düzgün olmalıdır. Karıştırma düzensizse veya beton karıştırma ve taşıma sırasında su sızıntısı meydana gelirse, beton akışkanlığı zayıftır ve kullanılamaz.
"İlk dökme miktar gereksinimleri
İlk dökülen beton miktarı, beton döküldükten sonra betona gömülen kanalın derinliğinin 1.0m'den az olmamasını sağlamalıdır, böylece kanaldaki beton kolonu ve borunun dışındaki çamur basıncı dengelenir. İlk dökülen beton miktarı, aşağıdaki formüle göre hesaplama ile belirlenmelidir.
V = π/4 （D 2H1+KD 2H2）
Burada v başlangıç beton dökme hacmi, m3;
H1, basıncı kanalın dışındaki çamurla dengelemek için kanaldaki beton kolon için gereken yüksekliktir:
H1 = （H-H2） γW /γc, M;
H, delme derinliği, m;
H2, ilk beton dökülmesinden sonra, 1.3 ～ 1.8m olan beton yüzeyin yüksekliğidir;
γW, 11 ～ 12kn/m3 olan çamur yoğunluğudur;
γC, 23 ～ 24kn/m3 olan beton yoğunluktur;
D, kanalın iç çapıdır, m;
D, kazık deliği çapıdır, m;
K, k = 1.1 ～ 1.3 olan beton doldurma katsayısıdır.
İlk dökme hacmi, yerinde döküm yığınının kalitesi için son derece önemlidir. Makul bir ilk dökme hacmi sadece pürüzsüz bir yapıyı sağlamakla kalmaz, aynı zamanda beton gömülü borunun derinliğinin huni doldurulduktan sonra gereksinimleri karşıladığını da sağlar. Aynı zamanda, ilk dökülme, sedimantın deliğin altındaki tekrar yıkayarak yığın temelinin taşıma kapasitesini etkili bir şekilde iyileştirebilir, bu nedenle ilk dökme hacmi kesinlikle gerekli olmalıdır.
"Hız kontrolü dökmek
İlk olarak, kazık gövdesinin ölü ağırlık iletim kuvvetinin dönüşüm mekanizmasını toprak tabakasına analiz edin. Sıkılmış yığınların kazık toprak etkileşimi, kazık gövdesi betonu döküldüğünde oluşmaya başlar. İlk dökülen beton yavaş yavaş yoğunlaşır, sıkıştırılır ve daha sonra dökülen betonun basıncı altında yerleşir. Toprağa göre bu yer değiştirme, çevredeki toprak tabakasının yukarı doğru direncine tabidir ve kazık gövdesinin ağırlığı bu direnç yoluyla kademeli olarak toprak tabakasına aktarılır. Hızlı dökülen yığınlar için, tüm beton döküldüğünde, beton henüz başlangıçta ayarlanmamış olmasına rağmen, dökülme sırasında sürekli olarak etkilenir ve sıkıştırılır ve çevredeki toprak katmanlarına nüfuz eder. Şu anda, beton sıradan sıvılardan farklıdır ve toprağa yapışma ve kendi kesme direnci direnç oluşturmuştur; Yavaş dökülen yığınlar için, beton başlangıç ayarına yakın olduğundan, toprak duvarı arasındaki direnç daha büyük olacaktır.
Çevredeki toprak tabakasına aktarılan sıkılmış kazıkların ölü ağırlığı oranı doğrudan dökme hızı ile ilişkilidir. Dökme hızı ne kadar hızlı olursa, kazık etrafındaki toprak tabakasına aktarılan ağırlığın oranı o kadar küçük olur; Dökme hızı ne kadar yavaş olursa, kazık etrafındaki toprak tabakasına aktarılan ağırlığın oranı o kadar büyük olur. Bu nedenle, dökme hızının arttırılması sadece kazık gövdesinin betonunun homojenliğini sağlamada iyi bir rol oynamakla kalmaz, aynı zamanda kazık gövdesinin ağırlığının kazık etrafındaki sürtünme direncinin daha fazla depolanmasına izin verir ve yığının altındaki reaksiyon kuvvetinin, kazık temelinin iyileştirilmesinde belirli bir rol oynayan belirli bir rol oynadığı, nadiren bir rol oynar.
Uygulama, bir yığının dökme çalışması daha hızlı ve daha pürüzsüz olursa, yığının kalitesi o kadar iyi olduğunu kanıtlamıştır; Daha fazla gecikme olursa, kazalar daha olası olur, bu nedenle hızlı ve sürekli dökülme elde etmek gerekir.
Her yığının dökme süresi, başlangıç betonunun başlangıç ayar süresine göre kontrol edilir ve gerekirse bir geciktirici eklenebilir.
"Kanalın gömülü derinliğini kontrol edin
Sualtı beton dökme işlemi sırasında, betona gömülü kanalın derinliği ortase, beton eşit olarak yayılacak, iyi yoğunluğa sahip olacak ve yüzeyi nispeten düz olacaktır; Aksine, beton düzensiz bir şekilde yayılırsa, yüzey eğimi büyükse, dağılması ve ayrılması kolaydır, kaliteyi etkilemek kolaydır, bu nedenle kazık gövdesinin kalitesini sağlamak için kanalın makul gömülü derinliği kontrol edilmelidir.
Kanalın gömülü derinliği çok büyük veya çok küçüktür, bu da kazığın kalitesini etkileyecektir. Gömülü derinlik çok küçük olduğunda, beton delikteki beton yüzeyi kolayca devirecek ve tortuda yuvarlanarak çamur veya hatta kırık kazıklara neden olacaktır. Çalışma sırasında kanalın beton yüzeyden çıkarmak da kolaydır; Gömülü derinlik çok büyük olduğunda, beton kaldırma direnci çok büyüktür ve beton paralel olarak yukarı doğru itemez, ancak kanalın dış duvarı boyunca yukarı yüzün çevresine doğru iter ve daha sonra dört tarafa doğru hareket eder. Bu girdap akımı, tortuyu kazık gövdesinin etrafına yuvarlamak da kolaydır ve kazık gövdesinin mukavemetini etkileyen bir alt beton çemberi üretir. Buna ek olarak, gömülü derinlik büyük olduğunda, üst beton uzun süre hareket etmez, slump kaybı büyüktür ve boru engellemenin neden olduğu kazık kırılma kazalarına neden olmak kolaydır. Bu nedenle, kanalın gömülü derinliği genellikle 2 ila 6 metre içinde kontrol edilir ve büyük çaplı ve ekstra uzun kazıklar için 3 ila 8 metre arasında kontrol edilebilir. Dökme işlemi sık sık kaldırılmalı ve çıkarılmalı ve kanaldaki beton yüzeyin yükselmesi kanalın çıkarılmasından önce doğru bir şekilde ölçülmelidir.
"Delik temizlik süresini kontrol edin
Delik tamamlandıktan sonra, bir sonraki işlem zamanında yapılmalıdır. İkinci delik temizliği kabul edildikten sonra, beton dökme mümkün olan en kısa sürede yapılmalı ve durgunluk süresi çok uzun olmamalıdır. Durgunluk süresi çok uzunsa, çamurdaki katı parçacıklar, delik duvarı toprak tabakasının belirli geçirgenliği nedeniyle kalın bir çamur cilt oluşturmak için delik duvarına yapışacaktır. Çamur derisi, beton dökme sırasında beton ve toprak duvarı arasında sandviçlenir, bu da yağlama etkisine sahiptir ve beton ve toprak duvarı arasındaki sürtünmeyi azaltır. Ek olarak, toprak duvarı uzun süre çamurda batırılırsa, toprağın bazı özellikleri de değişecektir. Bazı toprak katmanları şişebilir ve mukavemet azalır, bu da yığının taşıma kapasitesini de etkileyecektir. Bu nedenle, inşaat sırasında, spesifikasyonların gereksinimleri sıkı bir şekilde takip edilmeli ve delik oluşumundan beton dökülmesine kadar geçen süre mümkün olduğunca kısaltılmalıdır. Delik temizlendikten ve nitelikli olduktan sonra, 30 dakika içinde mümkün olan en kısa sürede beton dökülmelidir.
"Kazanın üstündeki betonun kalitesini kontrol edin
Üst yük kazığın üstünden iletildiğinden, yığının üstündeki betonun mukavemeti tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır. Kazık üstünün yüksekliğine yakın dökülürken, son dökme miktarının kontrol edilmesi ve betonun çöküşü, yığının üst kısmındaki betonun bir yığın çapı tarafından tasarlanan yüksekliğinden daha yüksek olması için uygun şekilde azaltılabilir, böylece tasarım yüksekliğinin yığınının üst kısmındaki yığın katmanının yerine geçmesi gerekir, böylece betonun üst kısmı, üst kısımdan sonra, yığının üst kısmı, üst kısımdan sonra yerine getirilebilir. tasarım gereksinimlerini karşılayın. Büyük çaplı ve ekstra uzun kazıkların aşırı döküm yüksekliği, kazık uzunluğuna ve kazık çapına göre kapsamlı bir şekilde düşünülmeli ve genel yerinde dökme kazıklardan daha büyük olmalıdır, çünkü büyük çaplı ve ekstra uzun kazıkların dökülmesi uzun bir süre alır ve tortu ve yüzen bulamaç, ölçümün kalın bir şekilde yargılanmasını önleyen, ölçümün kalın bir şekilde yargılanmasını önleyen, kalın bir şekilde birikir. Kılavuz tüpün son bölümünü çıkarırken, kazığın üstünde çökeltilen kalın çamurun sıkılmasını ve bir “çamur çekirdeği” oluşturmasını önlemek için çekme hızı yavaş olmalıdır.
Sualtı beton dökme sürecinde, yığınların kalitesini sağlamak için dikkati hak eden birçok bağlantı vardır. İkincil delik temizliği sırasında, çamurun performans göstergeleri kontrol edilmelidir. Çamur yoğunluğu farklı toprak katmanlarına göre 1.15 ile 1.25 arasında olmalı, kum içeriği%8 olmalı ve viskozite ≤28s olmalıdır; Deliğin altındaki tortunun kalınlığı dökülmeden önce doğru bir şekilde ölçülmelidir ve dökme sadece tasarım gereksinimlerini karşıladığında yapılabilir; Kanalın bağlantısı düz ve mühürlenmeli ve kanal bir süre kullanmadan önce ve sonra basınç test edilmelidir. Basınç testi için kullanılan basınç, yapı sırasında meydana gelebilecek maksimum basınca dayanır ve basınç direnci 0.6-0.9MPa'ya ulaşmalıdır; Dökülmeden önce, su durdurucusunun sorunsuz bir şekilde boşaltılmasına izin vermek için, kanalın tabanı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe 0. 3 ～ 0.5m'de kontrol edilmelidir. Standart çapı 600'den az olan yığınlar için, kanalın tabanı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe uygun şekilde artırılabilir; Beton dökülmeden önce, önce 0.1 ～ 0.2m3: 1.5 çimento harç, önce huniye dökülmeli ve daha sonra beton dökülmelidir.
Ek olarak, dökme işlemi sırasında, kanaldaki beton dolu olmadığında ve hava girildiğinde, sonraki beton yavaşça huniye enjekte edilmeli ve kanaldan kanaldan geçmelidir. Beton, boruda yüksek basınçlı bir hava yastığı oluşturmayı önlemek, boru bölümleri arasındaki kauçuk pedleri sıkmak ve kanalın sızmaya neden olmak için beton yukarıdan dökülmemelidir. Dökme işlemi sırasında, özel bir kişi delikteki beton yüzeyin yükselen yüksekliğini ölçmeli, sualtı beton dökme kaydını doldurmalı ve dökme işlemi sırasında tüm hataları kaydetmelidir.
"Yaygın sorunlar ve çözümler
1. kanalda çamur ve su
Sualtı betonunu dökmek için kullanılan kanaldaki çamur ve su, yerinde dökme kazıkların yapımında yaygın bir inşaat kalitesi problemidir. Ana fenomen, beton dökülürken, kanalda çamur fışkırması, beton kirlenmesi, mukavemet azalması ve ara katmanların oluşması ve sızıntıya neden olmasıdır. Esas olarak aşağıdaki nedenlerden kaynaklanmaktadır.
1) İlk beton grubunun rezervi yetersizdir veya beton rezervi yeterli olmasına rağmen, kanalın tabanı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe çok büyüktür ve kanalın tabanı beton düştükten sonra gömülemez, böylece çamur ve su alttan girer.
2) Betona yerleştirilen kanalın derinliği yeterli değildir, böylece çamur kanalın içine karıştırılır.
3) Tuvalet eklemi sıkı değildir, eklemler arasındaki kauçuk ped, kanalın yüksek basınçlı hava yastığı ile sıkılır veya kaynak kırılır ve su eklem veya kaynağa akar. Kanal çok fazla çekilir ve çamur boruya sıkılır.
Toruma giren çamur ve sudan kaçınmak için, önlemek için önceden karşılık gelen önlemler alınmalıdır. Ana önleyici tedbirler aşağıdaki gibidir.
1) İlk beton partisinin miktarı hesaplama ile belirlenmeli ve çamurun kanaldan boşaltılması için yeterli miktar ve aşağı kuvvet korunmalıdır.
2) Boru ağzı, oluğun dibinden 300 mm ila 500 mm'den az olmayan bir mesafede tutulmalıdır.
3) Betona yerleştirilen kanalın derinliği 2,0 m'den az olmamak üzere tutulmalıdır.
4) Dökme sırasında dökme hızını kontrol etmeye dikkat edin ve beton yükselen yüzeyi ölçmek için genellikle bir çekiç (saat) kullanın. Ölçülen yüksekliğe göre, kılavuz tüpü çıkarmanın hızını ve yüksekliğini belirleyin.
İnşaat sırasında su (çamur) kılavuz tüpe girerse, kazanın nedeni hemen bulunmalı ve aşağıdaki tedavi yöntemleri benimsenmelidir.
1) Yukarıda belirtilen birinci veya ikinci nedenlerden kaynaklanıyorsa, siperin altındaki betonun derinliği 0,5 m'den azsa, su durdurucu beton dökmek için yeniden yerleştirilebilir. Aksi takdirde, kılavuz tüp çıkarılmalı, hendek altındaki beton bir hava emme makinesi ile temizlenmeli ve beton yeniden kumarda olmalıdır; Veya hareketli bir taban kapağına sahip bir kılavuz tüp betonun içine yerleştirilmeli ve beton yeniden kumarda verilmelidir.
2) Üçüncü nedenden kaynaklanıyorsa, bulamaç kılavuz tüpü çıkarılmalı ve betona yaklaşık 1 m'ye yeniden yerleştirilmeli ve bulamaç kılavuz tüpündeki çamur ve su emilmeli ve bir çamur emme pompası ile boşaltılmalı ve daha sonra su geçirmez tapa betonun yeniden çıkmasına eklenmelidir. Yeniden çamurlu beton için, ilk iki plakada çimento dozu arttırılmalıdır. Beton kılavuz tüpe döküldükten sonra, kılavuz tüp hafifçe kaldırılmalı ve alt tapa yeni betonun ölü ağırlığı tarafından bastırılmalı ve daha sonra dökme devam etmelidir.
2. Boru engelleme
Dökme işlemi sırasında, beton kanalda aşağı inemezse, buna boru bloke etme denir. İki boru engelleme vakası vardır.
1) Beton dökülmeye başladığında, su durdurucu kanalın içine sıkışır ve geçici olarak dökülmenin kesintisine neden olur. Sebepler: Su durdurucu (top) normal boyutlarda yapılmamış ve işlenmez, boyut sapması çok büyüktür ve kanalda sıkışır ve yıkanamaz; Kanal indirilmeden önce, iç duvardaki beton bulamaç kalıntısı tamamen temizlenmez; Beton çöküş çok büyük, işlenebilirlik zayıf ve kum su durdurucu (top) ve kanal arasında sıkılıyor, böylece su durdurucu aşağı inemez.
2) Beton kanalı beton tarafından engellenir, beton aşağı inemez ve sorunsuz bir şekilde dökülmesi zordur. Sebepler: kanal ağzı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe çok küçüktür veya deliğin altındaki tortuya yerleştirilir, bu da betonun borunun altından sıkılmasını zorlaştırır; Beton aşağı doğru etki yetersizdir veya beton çöküş çok küçüktür, taş parçacık boyutu çok büyüktür, kum oranı çok küçüktür, akışkanlık zayıftır ve betonun düşmesi zordur; Dökme ve besleme arasındaki aralık çok uzundur, beton daha kalın hale gelir, akışkanlık azalır veya sağlamlaşmıştır.
Yukarıdaki iki durum için, oluşumlarının nedenlerini analiz edin ve su durdurucusunun işleme ve üretim boyutu gereksinimleri karşılamalı, beton dökülmeden önce kanalın temizlenmesi, karıştırma kalitesi ve dökme süresinin kesin olarak kontrol edilmesi, kanalın hesaplanması gerektiği ve betonun miktarının hesaplanması gerekir.
Bir boru tıkanması meydana gelirse, sorunun nedenini analiz edin ve hangi boru tıkanıklığını ait olduğunu öğrenin. Boru tıkanma tipiyle başa çıkmak için aşağıdaki iki yöntem kullanılabilir: yukarıda belirtilen ilk tipse, harmping (üst tıkanma), üzücü ve sökme (orta ve alt tıkanma) ile ele alınabilir. İkinci tipse, uzun çelik çubuklar betonun düşmesini sağlamak için borudaki betonu koçlamak için kaynaklanabilir. Küçük boru tıkanması için vinç, boru ipini sallamak ve betonun düşmesini sağlamak için boru ağzına bağlı bir vibratör takmak için kullanılabilir. Hala düşemezse, boru hemen çıkarılmalı ve bölüm bölümüne göre sökülmeli ve borudaki beton temizlenmelidir. Dökme çalışması, boruya su akışının üçüncü nedeninin neden olduğu yönteme göre yeniden icra edilmelidir.
3. gömülü boru
Boru dökme işlemi sırasında çıkarılamaz veya dökülme tamamlandıktan sonra boru çıkarılamaz. Genellikle borunun derin gömülmesinden kaynaklanan gömülü boru olarak adlandırılır. Bununla birlikte, dökme süresi çok uzun, boru zamanında hareket ettirilmez veya çelik kafes üzerindeki çelik çubuklar sıkıca kaynak yapılmaz ve boru, betonun asılı ve dökülmesi sırasında çarpışır ve dağılır, bu da gömülü borunun nedenidir.
Önleyici Tedbirler: Sualtı betonunu dökerken, kanalın betondaki gömülü derinliğini düzenli olarak ölçmek için özel bir kişi atanmalıdır. Genel olarak, 2 m ~ 6 m içinde kontrol edilmelidir. Beton dökerken, kanalın betona yapışmasını önlemek için kanal hafifçe çalkalanmalıdır. Betonun dökme süresi mümkün olduğunca kısaltılmalıdır. Aralıklı olarak gerekiyorsa, kanal minimum gömülü derinliğe çekilmelidir. Çelik kafesi indirmeden önce, kaynağın sağlam olduğunu ve açık kaynak olmaması gerektiğini kontrol edin. Çelik kafesin kanalın düşürülmesi sırasında gevşek olduğu tespit edildiğinde, zamanında düzeltilmeli ve sıkıca kaynaklanmalıdır.
Gömülü boru kazası meydana gelirse, kanal hemen büyük tonluklu bir vinçle kaldırılmalıdır. Eğer kanal hala çıkarılamazsa, kanalın zorla çıkarmak için önlemler alınmalı ve daha sonra kırık yığınla aynı şekilde başa çıkmalıdır. Beton başlangıçta katılaşmamışsa ve kanal gömüldüğünde akışkanlık azalmamışsa, betonun yüzeyindeki çamur kalıntısı bir çamur emme pompasıyla emilebilir ve daha sonra kanal betonla yeniden düşük ve yeniden döşenebilir. Dökme sırasında tedavi yöntemi, kanaldaki suyun üçüncü nedenine benzer.
4. Yetersiz dökülme
Yetersiz dökülmeye kısa kazık denir. Bunun nedeni: dökülme tamamlandıktan sonra, delik ağzının çökmesi veya alt üstteki çamurun aşırı ağırlığı nedeniyle, bulamaç kalıntısı çok kalındır. İnşaat personeli beton yüzeyi çekiçle ölçmedi, ancak yanlışlıkla betonun kazık üstünün tasarlanmış yüksekliğine döküldüğünü düşündü ve bu da kısa kazık dökülmesinin neden olduğu bir kazaya neden oldu.
Önleme önlemleri aşağıdaki yönleri içerir.
1) Delik ağzı gövdesi, delik ağzının çökmesini önlemek için spesifikasyon gereksinimlerine uygun olarak gömülmelidir ve delik ağzı çökme fenomeni sondaj işlemi sırasında zamanla ele alınmalıdır.
2) Kazık sıkıldıktan sonra, tortu kalınlığının spesifikasyonun gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için tortu zamanında temizlenmelidir.
3) Delme duvarı korumasının çamur ağırlığını, çamur ağırlığı 1.1 ila 1.15 arasında kontrol edilecek şekilde ve beton dökülmeden önce deliğin alt kısmındaki çamur ağırlığı, 1.25'ten az olmalıdır, kum içeriği ≤%8 ve ≤28'ler olmalıdır.
Tedavi yöntemi spesifik duruma bağlıdır. Yeraltı suyu yoksa, kazık kafası kazılabilir, kazık kafası yüzen bulamaç ve toprak yeni beton eklemi ortaya çıkarmak için manuel olarak kesilebilir ve daha sonra kalıp yığın bağlantısı için desteklenebilir; Yeraltı suyundaysa, gövde orijinal beton yüzeyinin 50 cm altına uzatılabilir ve gömülebilir ve çamur pompası çamuru boşaltmak, kalıntıları çıkarmak ve daha sonra kazık kafasını kazık bağlantısı için temizlemek için kullanılabilir.
5. Kırık yığınlar
Bunların çoğu yukarıdaki sorunların neden olduğu ikincil sonuçlardır. Ek olarak, eksik delik temizliği veya çok uzun dökme süresi nedeniyle, ilk beton grubu başlangıçta ayarlanmış ve akışkanlık azalmıştır ve devam eden beton kırılır, bu nedenle beton iki katında çamur ve cüruf olacak ve hatta tüm yığın kırılmış bir yığın oluşturmak için çamur ve cüruf ile sandviçlenecektir. Kırık yığınların önlenmesi ve kontrolü için, yukarıdaki sorunların önlenmesi ve kontrolünde iyi bir iş yapmak gerekir. Kırık yığınlar için, pratik ve uygulanabilir tedavi yöntemleri önermek için yetkili departman, tasarım birimi, mühendislik denetimi ve inşaat ünitesinin üstün liderlik birimi ile birlikte incelenmelidir.
Geçmiş deneyime göre, kırık yığınlar meydana gelirse aşağıdaki tedavi yöntemleri benimsenebilir.
1) Kazık kırıldıktan sonra, çelik kafes çıkarılabilirse, hızlı bir şekilde çıkarılmalı ve daha sonra delik bir darbe matkabı ile yeniden delinmelidir. Delik temizlendikten sonra, çelik kafes alçaltılmalı ve beton yeniden döşenmelidir.
2) Kazık boru tıkanması nedeniyle kırılırsa ve dökülen beton başlangıçta katılaşmamışsa, kanal çıkarıldıktan ve temizlendikten sonra, dökülen betonun üst yüzey pozisyonu bir çekiçle ölçülür ve huni ve kanal hacmi doğru bir şekilde hesaplanır. Kanal, dökülen betonun üst yüzeyinin 10 cm üzerindeki bir konuma indirilir ve bir bilyalı mesane eklenir. Beton dökmeye devam edin. Hunideki beton kanalı doldurduğunda, dökülen betonun üst yüzeyinin altındaki kanalı bastırın ve ıslak eklem yığını tamamlanır.
3) Kazık çökme nedeniyle kırılırsa veya kanal çıkarılamazsa, tasarım ünitesi ile birlikte kalite kazası taşıma raporu ile birlikte bir kazık takviyesi planı önerilebilir ve yığınlar orijinal yığının her iki tarafında da tamamlanabilir.
4) Kazık gövdesi denetimi sırasında kırık bir kazık bulunursa, bu zamanda kazık oluşmuş ve ormancı takviye tedavi yöntemini incelemek için üniteye danışılabilir. Ayrıntılar için lütfen ilgili Pile Foundation takviye bilgilerine bakın.
Gönderme Zamanı: Temmuz-11-2024