한국어
中文Yaygın inşaat zorlukları
Hızlı inşaat hızı, nispeten istikrarlı kalite ve iklim faktörlerinin az etkisi nedeniyle, su altı fore kazık temeller yaygın olarak benimsenmiştir. Fore kazıklı temellerin temel inşaat süreci: inşaat planı, kasanın döşenmesi, sondaj kulesinin yerinde yerleştirilmesi, alt deliğin temizlenmesi, çelik kafes balastının emprenye edilmesi, ikincil tutma kateteri, su altı beton dökülmesi ve deliğin temizlenmesi, kazık. Sualtı beton dökümünün kalitesini etkileyen faktörlerin karmaşıklığı nedeniyle, inşaat kalite kontrol bağlantısı, su altı fore kazık temellerin kalite kontrolünde sıklıkla zor bir nokta haline gelir.
Sualtı beton dökümü inşaatında sık karşılaşılan sorunlar şunlardır: kateterde ciddi hava ve su sızıntısı ve kazık kırılması. Gevşek katmanlı bir yapı oluşturan beton, çamur veya kapsül, doğrudan yığının kırılmasına neden olan, betonun kalitesini etkileyen ve yığının terk edilip yeniden yapılmasına neden olan yüzen bir bulamaç ara katmanına sahiptir; Betona gömülü borunun uzunluğu çok derindir, bu da etrafındaki sürtünmeyi arttırır ve borunun dışarı çekilmesini imkansız hale getirir, bu da kazık kırılma olgusuna neden olur, bu da dökmenin düzgün olmamasına neden olur ve borunun dışındaki betonun çökmesine neden olur. zamanla akışkanlığını kaybeder ve bozulur; Düşük kum içerikli betonun işlenebilirliği ve çökmesi ve diğer faktörler borunun tıkanmasına neden olarak döküm şeritlerinin kırılmasına neden olabilir. Tekrar dökerken, konum sapması zamanında giderilmez ve betonda yüzen bir bulamaç ara tabakası belirerek Kazığın kırılmasına neden olur; Beton bekleme süresinin artması nedeniyle boru içindeki betonun akışkanlığı kötüleşir, dolayısıyla karma beton normal şekilde dökülemez; kasa ve temel iyi değilse kasa duvarında su oluşmasına neden olur, çevredeki zeminin çökmesine neden olur ve kazık kalitesi garanti edilemez; gerçek jeolojik nedenlerden ve yanlış sondajlardan dolayı delik duvarının çökmesine neden olmak mümkündür; son delik testinin hatası veya işlem sırasında ciddi delik çökmesi nedeniyle, çelik kafes altında daha sonra oluşan çökelmenin çok kalın olması veya dökme yüksekliğinin yerinde olmaması nedeniyle uzun bir yığın oluşmasına neden olur; Personelin dikkatsizliği veya yanlış çalışması nedeniyle akustik algılama tüpü normal şekilde çalışamaz, bunun sonucunda kazık temelinin ultrasonik tespiti normal şekilde gerçekleştirilemez.
“Betonun karışım oranı doğru olmalı
1. Çimento seçimi
Normal koşullar altında. Genel inşaatımızda kullanılan çimentonun çoğu sıradan silikat ve silikat çimentosudur. Genellikle ilk priz alma süresi iki buçuk saatten erken olmamalı ve mukavemeti 42,5 dereceden yüksek olmalıdır. İnşaatta kullanılan çimento, fiili inşaatın gereksinimlerini karşılamak için laboratuvardaki fiziksel özellik testini geçmeli ve betondaki gerçek çimento miktarı metreküp başına 500 kilogramı geçmemeli ve kesinlikle uygun şekilde kullanılmalıdır. Belirtilen standartlarla.
2. Toplu seçim
Agregaların iki gerçek seçeneği vardır. Agregaların biri çakıl, diğeri kırmataş olmak üzere iki çeşidi vardır. Gerçek inşaat sürecinde çakıl taşı ilk tercih olmalıdır. Agreganın gerçek parçacık büyüklüğü borunun 0,1667 ile 0,125'i arasında olmalı, çelik çubuktan minimum mesafe 0,25 olmalı ve parçacık boyutunun 40 mm içinde olması garanti edilmelidir. İri agreganın gerçek tenör oranı, betonun iyi işlenebilirliğe sahip olmasını ve ince agreganın tercihen orta ve iri çakıl olmasını sağlamalıdır. Betondaki kum içeriğinin gerçek olasılığı 9/20 ile 1/2 arasında olmalıdır. Suyun küle oranı 1/2 ile 3/5 arasında olmalıdır.
3. İşlenebilirliği artırın
Betonun işlenebilirliğini arttırmak için betona başka katkı maddeleri ilave etmeyiniz. Sualtı inşaatında kullanılan beton katkıları arasında su azaltıcı, yavaş salınımlı ve kuraklığı güçlendiren maddeler bulunur. Betona katkı eklemek istiyorsanız, katkının türünü, miktarını ve ekleme prosedürünü belirlemek için deneyler yapmalısınız.
Kısaca beton karışım oranının boru içerisinde su altı dökümüne uygun olması gerekmektedir. Beton karışım oranı, yeterli plastisite ve kohezyona sahip olacak, dökme işlemi sırasında boru içinde iyi akışkanlığa sahip olacak ve ayrışmaya eğilimli olmayacak şekilde uygun olmalıdır. Genel olarak bakıldığında su altı betonunun dayanımı yüksek olduğunda betonun dayanıklılığı da iyi olacaktır. Yani çimentonun mukavemetinden Beton kalitesi, beton kalitesi, gerçek çimento ve su miktarının toplam oranı, çeşitli katkı katkılarının performansı vb. dikkate alınarak beton kalitesi sağlanmalıdır. Ve beton kalite oranı mukavemet derecesinin şu şekilde olmasını sağlayın: tasarlanan mukavemetten daha yüksektir. Beton karıştırma süresi uygun olmalı ve karışım homojen olmalıdır. Karışım düzgün değilse veya beton karıştırma ve taşıma sırasında su sızıntısı meydana geliyorsa, beton akışkanlığı zayıftır ve kullanılamaz.
“İlk döküm miktarı gereksinimleri
İlk dökülen beton miktarı, beton döküldükten sonra betona gömülen borunun derinliğinin 1,0 m'den az olmamasını sağlamalı, böylece boru içindeki beton kolon ile boru dışındaki çamur basıncı dengelenmelidir. İlk dökülecek beton miktarı aşağıdaki formüle göre hesaplanarak belirlenmelidir.
V=π/4（d 2h1+kD 2h2）
Burada V ilk beton döküm hacmi, m3;
h1, borunun dışındaki çamurla basıncı dengelemek için boru içindeki beton sütunun gerekli yüksekliğidir:
h1=(h-h2)γw /γc, m;
h sondaj derinliğidir, m;
h2, ilk beton dökümünden sonra borunun dışındaki beton yüzeyinin yüksekliğidir; bu 1,3~1,8 m'dir;
γw, 11~12kN/m3 olan çamur yoğunluğudur;
γc, 23~24kN/m3 olan beton yoğunluğudur;
d, borunun iç çapıdır, m;
D kazık deliği çapıdır, m;
k, k =1.1~1.3 olan beton doldurma katsayısıdır.
İlk dökme hacmi, yerinde dökülen yığının kalitesi açısından son derece önemlidir. Makul bir ilk dökme hacmi sadece düzgün bir yapı sağlamakla kalmaz, aynı zamanda huni doldurulduktan sonra gömülü beton borunun derinliğinin gereksinimleri karşılamasını da sağlar. Aynı zamanda, ilk döküm, deliğin dibindeki tortuyu tekrar temizleyerek kazıklı temelin taşıma kapasitesini etkili bir şekilde artırabilir, bu nedenle ilk döküm hacmine kesinlikle ihtiyaç duyulmalıdır.
“Dökme hızı kontrolü
İlk olarak, kazık gövdesinin ölü ağırlığının zemin katmanına iletme kuvvetini dönüştürme mekanizmasını analiz edin. Fore kazıkların kazık-zemin etkileşimi, kazık gövde betonunun dökülmesiyle oluşmaya başlar. İlk dökülen beton yavaş yavaş yoğunlaşır, sıkıştırılır ve daha sonra dökülen betonun basıncı altında çöker. Zemine göre bu yer değiştirme, çevredeki zemin tabakasının yukarıya doğru direncine tabidir ve kazık gövdesinin ağırlığı, bu direnç vasıtasıyla kademeli olarak zemin tabakasına aktarılır. Hızlı dökülen kazıklarda, betonun tamamı döküldüğünde, beton henüz ilk prizini almamış olmasına rağmen, dökme sırasında sürekli olarak darbelere maruz kalır ve sıkışır ve çevredeki toprak katmanlarına nüfuz eder. Bu zamanda beton sıradan akışkanlardan farklı olup, toprağa yapışması ve kendi kayma direncini oluşturmuş direnç; yavaş dökülen kazıklarda ise beton ilk prizine yakın olduğundan toprak duvarla arasındaki direnç daha büyük olacaktır.
Fore kazıkların çevredeki zemin tabakasına aktarılan ölü ağırlığının oranı, dökme hızıyla doğrudan ilişkilidir. Dökme hızı ne kadar hızlı olursa, yığının etrafındaki toprak tabakasına aktarılan ağırlığın oranı da o kadar küçük olur; Dökme hızı ne kadar yavaşsa, yığının etrafındaki toprak tabakasına aktarılan ağırlığın oranı da o kadar büyük olur. Bu nedenle, dökme hızının arttırılması, hem kazık gövdesindeki betonun homojenliğinin sağlanmasında iyi bir rol oynamakta, hem de kazık gövdesinin ağırlığının kazık tabanında daha fazla depolanmasına olanak tanıyarak sürtünme direnci yükünü azaltmaktadır. Kazık çevresinde ve kazık tabanındaki reaksiyon kuvveti, gelecekteki kullanımda nadiren uygulanır; bu, kazık temelinin stres durumunun iyileştirilmesinde ve kullanım etkisinin iyileştirilmesinde belirli bir rol oynar.
Uygulama, bir yığının dökülme işi ne kadar hızlı ve düzgün olursa yığının kalitesinin de o kadar iyi olduğunu kanıtlamıştır; Gecikmeler arttıkça kazaların meydana gelme olasılığı da artar, dolayısıyla hızlı ve sürekli bir dökümün sağlanması gerekir.
Her bir kazığın dökülme süresi, ilk betonun priz alma süresine göre kontrol edilir ve gerektiğinde uygun miktarda geciktirici ilave edilebilir.
“Kanalın gömülü derinliğini kontrol edin
Sualtı beton dökme işlemi sırasında, betona gömülü kanalın derinliği orta düzeyde ise, beton eşit şekilde yayılacak, yoğunluğu iyi olacak ve yüzeyi nispeten düz olacaktır; Aksine, beton eşit olmayan bir şekilde yayılırsa, yüzey eğimi büyüktür, dağılması ve ayrılması kolaydır, bu da kaliteyi etkiler, bu nedenle kazık gövdesinin kalitesini sağlamak için kanalın makul gömülü derinliği kontrol edilmelidir.
Borunun gömülü derinliği çok büyük veya çok küçüktür, bu da kazık kalitesini etkileyecektir. Gömülü derinlik çok küçük olduğunda beton, delikteki beton yüzeyini kolayca devirecek ve tortu içinde yuvarlanarak çamura ve hatta yığınların kırılmasına neden olacaktır. Çalışma sırasında boruyu beton yüzeyden çıkarmak da kolaydır; Gömülü derinlik çok büyük olduğunda, betonun kaldırma direnci çok büyük olur ve beton paralel olarak yukarı itilemez, yalnızca kanalın dış duvarı boyunca üst yüzeye doğru itilir ve daha sonra betonun üst yüzeyine doğru hareket eder. dört taraf. Bu girdap akımı aynı zamanda çökeltiyi kazık gövdesi etrafında yuvarlayarak, kazık gövdesinin mukavemetini etkileyen, kalitesiz bir beton çemberi oluşturarak kolayca yuvarlanır. Ayrıca gömülü derinlik büyük olduğunda üst beton uzun süre hareket etmez, çökme kaybı büyük olur ve boru tıkanmasından kaynaklanan kazık kırılma kazalarına neden olmak kolaydır. Bu nedenle borunun gömülü derinliği genellikle 2 ila 6 metre arasında kontrol edilirken, büyük çaplı ve ekstra uzun kazıklarda 3 ila 8 metre aralığında kontrol edilebilmektedir. Dökme işlemi sık sık kaldırılıp kaldırılmalı, boru çıkarılmadan önce delik içindeki beton yüzeyinin yüksekliği doğru bir şekilde ölçülmelidir.
“Delik temizleme süresini kontrol edin
Delik tamamlandıktan sonra bir sonraki işlemin zamanında yapılması gerekmektedir. İkinci delik temizliği kabul edildikten sonra en kısa sürede beton dökümü yapılmalı, durma süresi çok uzun olmamalıdır. Durgunluk süresi çok uzunsa, delik duvarı toprak tabakasının belirli geçirgenliği nedeniyle çamurdaki katı parçacıklar delik duvarına yapışarak kalın bir çamur kabuğu oluşturacaktır. Beton dökümü sırasında çamur tabakası beton ile toprak duvar arasına sıkıştırılır, bu da yağlayıcı etkiye sahiptir ve beton ile toprak duvar arasındaki sürtünmeyi azaltır. Ayrıca toprak duvarı uzun süre çamur içinde kalırsa toprağın bazı özellikleri de değişecektir. Bazı zemin katmanları şişebilir ve mukavemeti düşebilir, bu da kazık taşıma kapasitesini de etkileyecektir. Bu nedenle inşaat sırasında şartnamelerin gereklerine titizlikle uyulmalı, delik oluşumundan beton dökülmesine kadar geçen süre mümkün olduğunca kısaltılmalıdır. Delik temizlenip kalifiye edildikten sonra en kısa sürede 30 dakika içerisinde beton dökülmelidir.
“Yığın tepesindeki betonun kalitesini kontrol edin
Üstteki yük kazık tepesinden iletildiğinden, kazık tepesindeki betonun dayanımının tasarım gereksinimlerini karşılaması gerekir. Kazık tepesinin yüksekliğine yakın dökülürken, son dökme miktarı kontrol edilmeli ve betonun çökmesi, kazık tepesindeki betonun aşırı dökülmesinin tasarlanan yükseklikten daha yüksek olması için uygun şekilde azaltılabilir. Kazık tepesindeki yüzen bulamaç tabakası kaldırıldıktan sonra tasarım yüksekliği gerekliliklerinin karşılanabilmesi için kazık tepesinin bir kazık çapı kadar olması ve kazık tepesindeki betonun mukavemetinin tasarımı karşılaması gerekir. gereksinimleri. Büyük çaplı ve ekstra uzun kazıkların aşırı dökme yüksekliği, kazık uzunluğu ve kazık çapına dayalı olarak kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalı ve geniş çaplı ve ekstra uzun olması nedeniyle genel yerinde dökme kazıklardan daha büyük olmalıdır. kazıkların dökülmesi uzun zaman alır ve tortu ve yüzen bulamaç yoğun bir şekilde birikerek, ölçüm halatının kalın çamur veya beton yüzeyini doğru şekilde değerlendirmesini zorlaştırarak yanlış ölçüme neden olmasını engeller. Kılavuz borunun son bölümünü dışarı çekerken, yığının tepesinde biriken kalın çamurun sıkışıp bir "çamur çekirdeği" oluşturmasını önlemek için çekme hızı yavaş olmalıdır.
Sualtı beton dökümü işlemi sırasında kazık kalitesinin sağlanması açısından dikkat edilmesi gereken birçok bağlantı bulunmaktadır. İkincil delik temizliği sırasında çamurun performans göstergeleri kontrol edilmelidir. Çamur yoğunluğu farklı toprak katmanlarına göre 1,15 ile 1,25 arasında olmalı, kum içeriği ≤%8 olmalı ve viskozite ≤28s olmalıdır; deliğin dibindeki tortunun kalınlığı, dökmeden önce doğru bir şekilde ölçülmeli ve dökme ancak tasarım gerekliliklerini karşıladığında yapılabilir; borunun bağlantısı düz ve sızdırmaz olmalı ve boru kullanımdan önce ve sonra bir süre basınç testine tabi tutulmalıdır. Basınç testi için kullanılan basınç, inşaat sırasında oluşabilecek maksimum basınca dayanmaktadır ve basınç direnci 0,6-0,9 MPa'ya ulaşmalıdır; Dökmeden önce, su durdurucunun sorunsuz bir şekilde tahliye edilebilmesi için borunun tabanı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe 0,3~0,5m olarak kontrol edilmelidir. Standart çapı 600 mm'den az olan kazıklar için borunun tabanı ile deliğin tabanı arasındaki mesafe uygun şekilde arttırılabilir; Beton dökülmeden önce huniye önce 0,1~0,2 m3 1:1,5 çimento harcı dökülmeli, ardından beton dökülmelidir.
Ayrıca dökme işlemi sırasında boru içindeki beton dolu olmayıp hava girdiğinde, daha sonra gelen betonun oluk vasıtasıyla huni ve boru içerisine yavaş yavaş enjekte edilmesi gerekmektedir. Boru içinde yüksek basınçlı hava yastığı oluşmasını, boru bölümleri arasındaki lastik pedlerin sıkışmasını ve borunun sızıntı yapmasına neden olmamak için boruya yukarıdan beton dökülmemelidir. Dökme işlemi sırasında uzman bir kişinin çukurdaki beton yüzeyinin yükselen yüksekliğini ölçmesi, su altı beton döküm tutanağını doldurması ve döküm sırasındaki tüm hataları kayıt altına alması gerekir.
“Ortak sorunlar ve çözümleri
1. Kanaldaki çamur ve su
Sualtı betonu dökmek için kullanılan kanaldaki çamur ve su, yerinde dökme kazıkların inşasında da yaygın bir inşaat kalitesi sorunudur. Ana olay, beton dökülürken kanala çamur fışkırması, betonun kirlenmesi, mukavemetin azalması ve ara katmanların oluşması ve sızıntıya neden olmasıdır. Esas olarak aşağıdaki nedenlerden kaynaklanır.
1) İlk parti betonun rezervi yetersiz veya beton rezervi yeterli olmasına rağmen boru tabanı ile delik tabanı arasındaki mesafe çok fazla ve daha sonra boru tabanı gömülemiyor beton düşüyor, böylece çamur ve su alttan giriyor.
2) Betona yerleştirilen borunun derinliği yeterli olmadığı için çamur borunun içine karışmaktadır.
3) Boru bağlantısı sıkı değil, bağlantılar arasındaki lastik ped, borunun yüksek basınçlı hava yastığı tarafından sıkıştırılarak açılıyor veya kaynak kırılmış ve bağlantı yerine veya kaynağa su akıyor. Boru çok fazla dışarı çekiliyor ve çamur borunun içine sıkışıyor.
Boruya çamur ve su girmesini önlemek için, bunu önlemek amacıyla önceden gerekli önlemlerin alınması gerekir. Başlıca önleyici tedbirler aşağıdaki gibidir.
1) İlk beton karışımının miktarı hesaplanarak belirlenmeli, çamurun borudan dışarı atılması için yeterli miktar ve aşağı doğru kuvvet sağlanmalıdır.
2) Boru ağzı, oluğun tabanından 300 mm ila 500 mm'den az olmayan bir mesafede tutulmalıdır.
3) Betona yerleştirilen borunun derinliği 2,0 m'den az olmamalıdır.
4) Dökme sırasında dökme hızını kontrol etmeye dikkat edin ve betonun yükselen yüzeyini ölçmek için sıklıkla çekiç (saat) kullanın. Ölçülen yüksekliğe göre kılavuz borunun dışarı çekilme hızını ve yüksekliğini belirleyin.
İnşaat sırasında kılavuz boruya su (çamur) girerse kazanın nedeni derhal bulunmalı ve aşağıdaki arıtma yöntemleri uygulanmalıdır.
1) Yukarıda belirtilen birinci veya ikinci sebeplerden kaynaklanıyorsa, hendek dibindeki betonun derinliği 0,5 m'den az ise su durdurucu yerine beton dökülebilir. Aksi halde kılavuz boru çekilerek hendek dibindeki beton hava emiş makinesi ile temizlenmeli ve beton yeniden dökülmelidir; veya hareketli alt kapağı olan bir kılavuz boru betonun içerisine yerleştirilmeli ve beton yeniden dökülmelidir.
2) Üçüncü nedenden kaynaklanıyorsa, çamur kılavuz borusu çekilerek yaklaşık 1 m kadar betona tekrar sokulmalı ve çamur kılavuz borusundaki çamur ve su, çamur emme cihazı ile emilip boşaltılmalıdır. pompalamalı ve daha sonra betonu yeniden dökmek için su geçirmez tapa eklenmelidir. Yeniden dökülen betonda ilk iki levhada çimento dozajı arttırılmalıdır. Beton kılavuz tüpe döküldükten sonra kılavuz tüp hafifçe kaldırılmalı ve alt tapa yeni betonun ölü ağırlığı ile dışarı doğru bastırılmalı ve ardından dökme işlemine devam edilmelidir.
2. Boru engelleme
Dökme işlemi sırasında betonun borunun içine inememesi durumuna boru tıkanması denir. İki boru tıkanması durumu vardır.
1) Beton dökülmeye başladığında su durdurucu boru içerisine sıkışarak dökümün geçici olarak kesilmesine neden olur. Sebepleri şunlardır: Su durdurucunun (top) normal boyutlarda yapılmaması ve işlenmemesi, boyut sapmasının çok büyük olması ve boruya sıkışıp dışarı atılamaması; boru indirilmeden önce iç duvardaki beton harcı kalıntısı tamamen temizlenmez; beton çökmesi çok büyük, işlenebilirlik zayıf ve su durdurucu (top) ile boru arasında kum sıkışıyor ve su durdurucu aşağı inemiyor.
2) Beton kanalı betonla tıkanmış, beton aşağı inemiyor ve düzgün bir şekilde dökülmesi zor. Sebepleri şunlardır: boru ağzı ile deliğin tabanı arasındaki mesafenin çok küçük olması veya deliğin dibindeki tortunun içine girerek betonun borunun tabanından sıkıştırılmasını zorlaştırması; betonun aşağıya doğru etkisi yetersiz veya beton çökmesi çok küçük, taş tane boyutu çok büyük, kum oranı çok küçük, akışkanlık zayıf ve betonun düşmesi zor; Dökme ve besleme arasındaki sürenin çok uzun olması, betonun kalınlaşması, akışkanlığının azalması veya katılaşması.
Yukarıdaki iki durum için, bunların oluşma nedenlerini analiz edin ve su durdurucunun işleme ve üretim boyutunun gereklilikleri karşılaması gerektiği, beton dökmeden önce borunun temizlenmesi gerektiği, karıştırma kalitesi ve dökme süresi gibi uygun önleyici tedbirler alın. Betonun sıkı bir şekilde kontrol edilmesi, boru ile delik tabanı arasındaki mesafenin hesaplanması ve ilk beton miktarının doğru bir şekilde hesaplanması gerekir.
Boru tıkanması meydana gelirse sorunun nedenini analiz edin ve hangi tür boru tıkanıklığına ait olduğunu öğrenin. Boru tıkanıklığının tipini gidermek için aşağıdaki iki yöntem kullanılabilir: Yukarıda bahsedilen tiplerden ilki ise, sıkıştırma (üst tıkanıklık), sıkıştırma ve sökme (orta ve alt tıkanıklık) yöntemleriyle giderilebilir. İkinci tip ise, betonun düşmesini sağlamak için borunun içindeki betonu sıkıştırmak için uzun çelik çubuklar kaynak yapılabilir. Küçük boru tıkanıklıklarında, vinç boru halatını sallamak ve betonun düşmesini sağlamak için boru ağzına bağlı bir vibratör yerleştirmek için kullanılabilir. Hala düşemiyorsa boru derhal çekilerek bölüm bölüm sökülmeli ve borunun içindeki beton temizlenmelidir. Boruya su girmesi üçüncü nedenden kaynaklanan yönteme göre dökme işi yeniden yapılmalıdır.
3. Gömülü boru
Dökme işlemi sırasında boru çekilemez veya dökme işlemi tamamlandıktan sonra boru çekilemez. Genellikle borunun derine gömülmesinden kaynaklanan buna gömülü boru denir. Ancak dökme süresinin çok uzun olması, borunun zamanında hareket etmemesi veya çelik kafes üzerindeki çelik çubukların sağlam bir şekilde kaynaklanmaması ve betonun asılması ve dökülmesi sırasında borunun çarpıp saçılması ve borunun sıkışması Borunun gömülü olmasının da nedeni budur.
Önleyici tedbirler: Sualtı betonu dökülürken, borunun betona gömülü derinliğini düzenli olarak ölçecek özel bir kişi görevlendirilmelidir. Genellikle 2 m~6 m aralığında kontrol edilmelidir. Beton dökülürken borunun betona yapışmasını önlemek için boru hafifçe sallanmalıdır. Betonun dökülme süresi mümkün olduğu kadar kısaltılmalıdır. Aralıklı olarak çekilmesi gerekiyorsa boru minimum gömülü derinliğe kadar çekilmelidir. Çelik kafesi indirmeden önce kaynağın sağlam olduğundan ve açık kaynak yapılmadığından emin olun. Borunun indirilmesi sırasında çelik kafesin gevşek olduğu tespit edilirse, zamanında düzeltilip sağlam bir şekilde kaynak yapılmalıdır.
Gömülü boru kazası meydana gelmişse, borunun büyük tonajlı bir vinç ile derhal kaldırılması gerekmektedir. Boru hala dışarı çekilemiyorsa, boruyu kuvvetli bir şekilde çekip çıkarmak için önlemler alınmalı ve ardından kırılan yığınla aynı şekilde müdahale edilmelidir. Eğer beton başlangıçta katılaşmamış ve boru gömüldüğünde akışkanlığı azalmamışsa, beton yüzeyindeki çamur artığı çamur emme pompası ile emilebilir ve daha sonra boru tekrar indirilip tekrar yerleştirilebilir. betonla döküldü. Dökme sırasındaki arıtma yöntemi, borudaki suyun üçüncü nedeni ile benzerdir.
4. Yetersiz dökme
Yetersiz döküme kısa yığın da denir. Sebebi ise; döküm tamamlandıktan sonra delik ağzının çökmesi veya alt üst kısımdaki çamurun fazla ağırlığı nedeniyle çamur kalıntısının çok kalın olmasıdır. İnşaat personeli beton yüzeyini çekiçle ölçmedi, ancak yanlışlıkla betonun kazık tepesinin tasarlanan yüksekliğine kadar döküldüğünü düşünerek kısa kazık dökümünden kaynaklanan bir kazaya neden oldu.
Önleme tedbirleri aşağıdaki hususları içerir.
1) Delik ağzının çökmesini önlemek için delik ağzı kasası, spesifikasyonun gerekliliklerine tam olarak uygun şekilde gömülmeli ve delik ağzı çökme olgusu, delme işlemi sırasında zamanında ele alınmalıdır.
2) Kazık açıldıktan sonra, tortu kalınlığının spesifikasyon gereklerini karşıladığından emin olmak için tortunun zamanında temizlenmesi gerekir.
3) Sondaj duvarı korumasının çamur ağırlığını kesinlikle kontrol edin, böylece çamur ağırlığı 1,1 ile 1,15 arasında kontrol edilir ve beton dökmeden önce deliğin tabanından 500 mm dahilindeki çamur ağırlığı 1,25'ten az olmalı, kum içeriği ≤ %8 ve viskozite ≤28s.
Tedavi yöntemi spesifik duruma bağlıdır. Yeraltı suyu yoksa, kazık başlığı kazılarak çıkarılabilir, kazık başlığındaki yüzen bulamaç ve toprak, yeni beton eklem yerini ortaya çıkarmak için elle kesilebilir ve daha sonra kazık bağlantısı için kalıp desteklenebilir; yeraltı suyunda ise, muhafaza uzatılıp orijinal beton yüzeyinin 50 cm altına gömülebilir ve çamur pompası çamuru boşaltmak, döküntüleri çıkarmak ve ardından kazık bağlantısı için kazık kafasını temizlemek için kullanılabilir.
5. Kırık yığınlar
Bunların çoğu yukarıdaki sorunlardan kaynaklanan ikincil sonuçlardır. Ayrıca delik temizliğinin tam yapılmaması veya dökme süresinin çok uzun olması nedeniyle ilk parti beton prizini almış ve akışkanlığı azalmış olup, devam eden beton üst tabakayı kırarak yükselmekte, dolayısıyla içinde çamur ve cüruf kalacaktır. iki kat beton ve hatta tüm yığın çamur ve cürufla sıkıştırılarak kırık bir yığın oluşturulacak. Kırık kazıkların önlenmesi ve kontrolü için öncelikle yukarıdaki sorunların önlenmesi ve kontrolünde iyi bir iş yapılması gerekmektedir. Meydana gelen kırık kazıklar için, pratik ve uygulanabilir iyileştirme yöntemleri önermek üzere yetkili departman, tasarım birimi, mühendislik denetimi ve inşaat biriminin üstün liderlik birimi ile birlikte çalışılmalıdır.
Geçmiş deneyimlere göre, kırık yığınların oluşması durumunda aşağıdaki tedavi yöntemleri uygulanabilir.
1) Kazık kırıldıktan sonra çelik kafes dışarı çıkarılabiliyorsa hızlı bir şekilde çıkarılmalı ve daha sonra darbeli matkapla delik yeniden açılmalıdır. Delik temizlendikten sonra çelik kafes indirilmeli ve beton tekrar dökülmelidir.
2) Boru tıkanıklığı nedeniyle kazık kırılmışsa ve dökülen beton başlangıçta katılaşmamışsa, boru çıkarılıp temizlendikten sonra dökülen betonun üst yüzey konumu çekiçle ölçülür ve huninin hacmi ve boru doğru bir şekilde hesaplanır. Boru, dökülen betonun üst yüzeyinden 10 cm yukarıya indirilir ve bilyeli mesane eklenir. Beton dökmeye devam edin. Huni içindeki beton boruyu doldurduğunda boruyu dökülen betonun üst yüzeyinin altına bastırın ve ıslak derz kazığı tamamlanır.
3) Kazığın çökme nedeniyle kırılması veya borunun dışarı çekilememesi durumunda, tasarım birimi ile birlikte kaliteli kaza elleçleme raporu ile birlikte kazık takviye planı önerilebilir ve kazıklar kazıkların her iki tarafına takviye edilebilir. orijinal yığın.
4) Kazık gövdesi muayenesi sırasında kırık bir kazık bulunursa, kazık bu sırada oluşturulmuştur ve enjeksiyon takviyesinin işlem yöntemini incelemek için birime danışılabilir. Detaylar için lütfen ilgili kazıklı temel güçlendirme bilgilerine bakınız.
Gönderim zamanı: Temmuz-11-2024